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大庆炼化年处理18万吨干气及资源化利用项目摘要

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安徽工程大学芜磺万岁

1．项目简介

本项目是为中石化大庆炼化设计一套催化裂化干气含硫废气处理及资源化利用的分厂，并有效结合石化到乙烯产业，本项目年处理炼厂干气18万吨，吩噻嗪年产1.6万吨，建于黑龙江省大庆让胡路区马鞍山。在本团队工艺设计中，兼顾经济效益和清洁生产，思路明确，亮点突出，其主要体现在如下几个方面：

2．原料产品确定

本项目设计的是18万吨/年干气含硫废气处理及资源化利用制吩噻嗪，其原料方案采用来自总厂催化裂化装置的干气作为处理对象，脱除干气中的硫废气后，净化干气含硫量仅为9PPM，纯净干气再返回总厂具体装置。

3．工艺设计

本项目经过产品选择和工艺方案论证，采用改进斯科特法，用清洁绿色离子吸收液MDEA吸收硫化氢，采用间接电解工艺，循环再生脱硫剂。设计了由硫化氢吸收分离工段、反应脱硫工段、吩噻嗪生产工段组成的工艺流程，并实现了全流程稳态模拟与优化。

工艺流程如图所示，详见《初步设计说明书》化工工艺系统。

图1总工艺流程图

来自总厂催化裂化干气装置的干气来到吸收塔内，使其在低温下与吸收液MDEA逆流接触。醇胺吸收干气、液化气中的酸性气体H2S(C02)和其它含硫杂质，生成酸式硫化胺盐(或酸式碳酸胺盐)，当温度升高时，在解析塔内生成的胺盐再分解，放出H2S(C02)气体。脱出的H2S送硫磺回收装置氧化转化为硫磺，醇胺则可循环使用。硫化氢气体在吸收反应器中与含有Fe3+的酸性溶液接触，硫化氢被Fe3+氧化生成固体硫磺和H+，Fe3+被还原为Fe2+，反应后的溶液分离出硫磺后，送到电解反应器，在电解反应器内，Fe2+电解氧化生成Fe3+，H+电解生成H2。生成的Fe3+再返回吸收反应器中吸收硫化氢，循环使用。硫单质经由混合罐（M-0301）储存，再与二苯胺，碘单质混合，经多次加热在熔融状态下进入间歇搅拌反应釜进行反应，反应产生硫化氢，分离后通往反应脱硫工段进行处理，剩余熔融物大部分是吩噻嗪与未反应完的二苯胺混合物，还有少量的碘催化剂，该熔融物降温处理，控制温度使吩噻嗪单独凝固，再由三足式离心机（V-0303）分离出吩噻嗪产品。

4．节能设计

4.1换热网络优化

在本项目中，涉及公用工程较多。为了充分利用能量，本项目通过使用AspenEnergyAnalyzer软件，根据夹点设计法，结合实际情况，进行流股匹配，设计出了一种最优的冷热流股匹配方案。同时将优化后的换热网络返回流程模拟和PID图纸，对比分析得出最优。详见Aspen流程模拟源文件和PID图纸。

全厂各工段换热网络的匹配方案如图所示，节能效果如表所示。

图2换热网络优化图

我们对于热集成前后的能量消耗进行了对比：

表1热集成前后对比

项目

热公用工程/(kJ/h)

冷公用工程/(kJ/h)

换热单元数

总换热面积

(m2)

匹配前

1.643×107

8.523×107

11

3797

匹配后

9.953×105

6.979×107

11

873.4

物流匹配节能百分率

93.94%

18.12%

/

/

可以发现节能效果显著，能量回用率较大，加强了生产过程的经济性。

图3节能效益图

4.2热泵

热泵是在精馏过程中通常采用的一种有效的节能技术。采用热泵工艺，不仅可使生产能耗大幅降低，而且可使冷却介质的温度在生产操作中不再具有决定性的作用。

第一工段解析塔采用再沸器与冷凝器，塔顶塔底温度相差不大，采用塔顶蒸汽直接压缩式热泵精馏。

塔顶蒸汽直接压缩式热泵精馏是以塔顶气体作为工质的热泵，利用压缩机使塔顶气相的温度提高一个能级，从而能够给塔底物料的汽化提供能量，该结构适用于塔顶与塔底温差较小或者难分离物系的系统。

图4解析塔热泵

根据模拟结果可知，压缩机的功率为494.942kW，效率为0.72。考虑到热电转换系数3.29，相当于消耗2261.61W热能，塔顶闪蒸罐耗能为568.336kW，塔釜闪蒸罐耗能为0.558kW。而普通精馏的冷耗为2013.557kW，热耗为3120.941kW，故与普通精馏相比，热泵精馏可节省总的能耗44.87%。

图5能耗柱形图

从表中可以看出，使用热泵精馏虽然将增加部分设备投资费用，但是同时也将大大节约能耗，综合考虑，使用热泵精馏技术可以使本流程更为经济节能。

5.设备设计

本项目设计过程中主要对吸收塔、喷淋塔反应器等设备进行了详细设计，对换热器、泵、压缩机等设备进行了选型。详见《典型设备设计与选型》和《反应器设计说明书》。

5.1板式浮阀吸收塔

吸收塔采用板式浮阀塔，塔板的作用是是气液两相充分接触，提供足够大且不更新的相际接触面，减小传质阻力，提高传质速率。塔板上分布