10th再生活性炭的工艺计算.docVIP

10t/h再生活性炭的工艺计算

再生炭的来源(使用过的活性炭)主要是饮用水的净化和工业废水的深度处理工艺。一般认为其中含吸附有机物为20%、含水分为100%(按原始活性炭的重量计)。再生的目的是解析出已饱和的有机物，恢复活性炭原有的孔隙结构。本计算是基于以多层耙式热解炉采用热再生原理来进行的。

按每小时产10公斤再生活性炭的产量计算，需干原料13.2公斤。其中，有机物为2.2公斤，再生过程中碳的部分气化挥发和损耗为10%。若按湿基成分物料平衡如下表：

物料名称

进料

出料

kg/h

kg/d

kg/h

kg/d

原炭

11

264

1*

24*

有机物

2.2

52.8

2.2

52.8

水分

11

264

11

264

再生炭

10

240

共计

24.2

580.8

24.2

580.8

*指再生时原活性炭的气化和损耗

下图表是再生活性炭的一个工艺过程示意图。活化炉以多层耙式炉为例，加热燃料选用天然气(Qd=10000kcal/kg),活化气体为水蒸汽(p=0.3Mpa,从尾气炉中过热到450℃)。

H

H2CO2

等析出

低分子

有机物

臭气等析出

水分

蒸发

+水分

活性炭

+吸附有机物物

使用过的活性炭(废炭)=

干燥区域水分蒸发

加温温度100～110℃

升温区域低沸点有机物解析

120～350℃

热分解生成物脱离

250～500℃

炭化(缩聚)

500～800℃

汽化区域氧化气体800℃

(H2OCO2)

部分汽化

冷却

活化炉热平衡计算

活性炭再生设备工艺流程参照Hankin公司活化炉的设计，再生炉的热量需求由燃烧天然气提供。再生炉的热量需求由以下几部分组成：

⑴原炭从16℃加热到800℃所需的物理热q1；

⑵原炭中的水分从16℃加热汽化到600℃(再生炉出口温度)所需的物理热q2；

⑶原炭中有机物干馏分解所需的化学热q3；

⑷5%的原炭气化所需的化学热q4(另5%的原炭计为损耗)；

⑸活化水蒸汽从450℃加热到800℃(再生炉中心温度)所需的物理热q5；

⑹转轴和耙齿冷却用耗热q6；

⑺再生炉本体散热q7。

下面先分部计算以上热量，以确定再生炉所需燃料量。

⑴原炭从16℃加热到800℃所需的物理热q1

取碳的定压比热Cp=0.2kcal/(kg.℃),则

q1=11×0.2×(800－16)=1724.8kcal/h

⑵原炭中的水分从16℃加热汽化到600℃所需的物理热q2

q2=11×1×(100－16)+11×550+11×245=9669kcal/h

⑶原炭中有机物干馏分解所需的化学热q3

取有机物的干馏分解热为500kcal/kg,则

q3=2.2×500=1100kcal/h

⑷5%的原炭气化所需的化学热q4

C+H2OH2+CO－Qr

取Qr=2624kcal/kg，则

q4=0.5×2624=1312kcal/h

⑸活化水蒸汽从450℃加热到800℃所需的物理热q5

按再生炭气比为1∶1，活化蒸汽用量为11kg/h，则

q5=11×217=2387kcal/h

⑹转轴和耙齿冷却用耗热q6

参照Hankin公司活化炉的实例，冷却用空气量为274.1kg/h,空气从16℃加热到150℃

①16℃时，饱和空气的焓为274.1×10.7=2933kcal/h

②150℃(冷却空气出口温度)干空气的焓为(274.1－3.12)×61.5=16665.3kcal/h

③150℃的空气湿份所增加的焓为3.12×(84+550+23.8)=2052.3kcal/h

④q6=16665.3+2052.3－2933=15784.6kcal/h

⑺再生炉本体散热q7

按锅炉本体散热率为5%计，则

q7=（q1+q2+q3+q4+q5+q6）×5%=31977.4×0.05=1600kcal/h

⑻整个再炉所需要的热量Q为

Q=q1+q2+q3+q4+q5+q6+q7=33576.3kcal/h

结论：对再生活化炉而言，若用天然气加热，每小时耗气量(亦即Hankin公司图示的F2)为3.4kg/h，耗蒸汽量为11kg/h。

尾气燃烧和余热锅炉计算

对尾气燃烧和余热锅炉而言，一要保证尾气着火，二要满足余热锅炉的产汽需要。

将11kg/h、16℃的水过热到0.3Mpa、450℃的过热蒸汽所需热量Q1为

Q1=11×790=8690kcal/h

考虑到活化炉烟气从600℃降到500℃仍能放部分热能，尾气燃烧所需的燃烧量几乎可以忽略不计。究其原因，主要是以整体