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切削加工工艺技术解析演讲人：日期:

CATALOGUE目录01切削加工基础概念02主要加工方法分类03加工设备与刀具系统04关键工艺参数设定05加工质量管控体系06行业应用与发展趋势

01切削加工基础概念

定义切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将多余的材料以切屑的形式切除，以获得所需形状、尺寸和表面质量的工艺过程。核心特点高效、精确、灵活、适应性强。定义与核心特点

材料去除基本原理切削力切削时，刀具对工件施加力，使工件材料发生塑性变形，最终断裂分离。切削热切削过程中，由于摩擦和塑性变形，会产生大量切削热，需采取措施散热。切屑形成切削时，工件材料在刀具作用下形成切屑，并从工件上脱落。

常见加工类型划分车削主要用于加工回转体表面，如圆柱面、圆锥面等。铣削适用于平面、斜面、沟槽及成形表面的加工。刨削主要用于平面及沟槽的加工，刨刀往复运动。磨削用砂轮或砂带等工具去除工件表面细小的不平，达到精加工的目的。

02主要加工方法分类

车削工艺及应用场景车削工艺定义通过车刀对旋转的工件进行切削，以获得精确的尺寸和表面粗糙度工特点连续切削，生产效率高；加工精度高，表面粗糙度小；适用于有色金属及非金属材料的加工。应用场景举例圆柱形零件的外圆、内孔、端面等部位的加工；回转体零件的轮廓加工。常用设备车床，包括普通车床、数控车床等。

铣削工艺技术要点铣削工艺定义利用铣刀对工件进行多齿断续切削，达到去除材料的目的。技术要点概述合理选择铣刀类型及参数；确定铣削用量及走刀路线；保证工件装夹稳定性。加工特点适用于平面、沟槽、成形面等复杂形状工件的加工；生产效率高，加工范围广。常见问题及解决策略铣削力大导致工件变形，可通过合理选择刀具及调整切削参数解决；刀具磨损快，需定期更换及刃磨。

精度控制要点选择合适的磨具及磨削参数；精确控制磨削余量及进给速度；采用恒压力或恒速度磨削方式。常见问题及解决策略磨削烧伤问题，可通过选用合适的磨削液及冷却方式解决；磨削效率低，可通过优化磨削参数及改进磨具结构来提高。加工特点可获得很高的加工精度和表面粗糙度；适用于硬质材料的加工；但磨削力大，易产生热变形和烧伤。磨削工艺定义使用砂轮等磨具对工件表面进行微量切削，以获得高精度和光滑表面。磨削精度控制策略

03加工设备与刀具系统

床身是机床的基础，导轨用于支撑和导向刀具的移动，需具有高精度和刚性。主轴负责传递切削力，传动系统实现转速和扭矩的转换，需确保稳定性和精度。控制刀具移动速度和路径，需具有高精度和响应速度。对机床各项运动进行精确控制，实现自动化和智能化加工。机床结构功能解析床身与导轨主轴与传动系统进给系统控制系统

刀具材料性能对比具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，适用于制造钻头和铣刀等复杂刀具。高速钢硬度高于高速钢，耐磨性和耐热性更好，适用于加工高强度材料。硬度仅次于钻石，耐磨性极高，适用于加工高硬度铸铁和硬质合金。硬质合金硬度极高，耐磨性好，但脆性大，适用于高速切削和精加工。陶瓷刀方氮化硼（CBN）刀具

前角与后角前角影响切削力和切屑排出，后角影响刀具与工件的摩擦和强度。合理设计前角和后角可以减小切削力，提高切削效率。刃口半径与倒棱刃口半径影响切削刃的锋利程度和强度，倒棱可减小切削刃的磨损和崩刃现象。切削刃形状切削刃的形状影响切削力分布和切屑的形成，需根据加工材料和切削条件进行选择。刀柄与装夹方式刀柄需与机床主轴和刀具系统相匹配，装夹方式需确保刀具在加工过程中稳固可靠。刀具几何参数设04关键工艺参数设定

切削速度计算模型切削速度与刀具耐用度关系切削速度过高会导致刀具磨损加剧，降低耐用度；切削速度过低则会增加切削时间，降低生产效率。切削速度计算公式切削速度调整方法根据工件材料、刀具材料、切削方式等因素，通过切削速度计算公式确定最佳切削速度。根据实际情况，通过调整切削速度来保证加工质量和效率。123

进给量优化原则进给量过大，表面粗糙度增大；进给量过小，则加工效率过低。进给量与表面粗糙度关系在保证加工质量的前提下，通过试验或经验确定最佳进给量。进给量优化方法进给量过大，刀具磨损加剧；进给量过小，则刀具磨损不明显。进给量对刀具磨损的影响

切削深度增加，切削力随之增大，对机床和刀具的刚度要求较高。切削深度影响因素切削深度与切削力的关系切削深度过大，工件容易产生变形，影响加工精度。切削深度与工件变形的关系切削深度越大，刀具磨损越严重，需根据实际情况选择合适的切削深度。切削深度与刀具磨损的关系

05加工质量管控体系

光学测量法利用触针在表面滑过，记录触针的运动轨迹来测量表面粗糙度。接触式测量法非接触式测量法如超声波测量、红外线测量等，不直接接触工件表面，通过感知表面特征进行测量。利用光学原理测量表面粗糙度，如激光测量、白光干涉仪