机采系统数字化技术研究与应用.pptxVIP

机采系统数字化技术研究与应用;汇报内容;数千米传动链，集油藏供液、井筒排液、设备抽汲、井口集输为一体，是涉及渗流、管流、机械、自动化等多学科的复杂系统工程;截止2020年底，公司机采井达23.9万口，其中抽油机井21.6万口，螺杆泵井1.1万口，电潜泵井0.2万口，电潜螺杆泵等新型无杆泵井776口，产出每年原油1亿吨的95%以上

机采系统年耗电约110亿度，占油田生产总能耗的44%，约合350万吨标煤或250万吨原油;资源品质劣质化严重、单井产量逐年下降，平台丛式井大幅增加、工况日趋复杂。2020年平均单井产液12.7t/d、产油1.45t/d、系统效率25.5%

低产液井逐年增加，导致系统效率整体偏低。截止2020年底，日产液2t的4.8万口，平均系统效率10.8%；3t/d的6.9万口，平均系统效率12.3%；5t/d的9.2万口，平均系统效率14.5%;工作量大：全生命周期测试、诊断、计产、调控，每年有200多万井次的措施和维护工作量

人工为主：管理层级多、效率低，十多万名采油气人员，人均管理不足3口井

井增人减：到2025年油井将突破28万口，而油田用工逐年减少16%左右;（二）机械采油系统数字化需求;;随着物联网建设发展，机采系统已经具备数字化转型的基础，目前正从人工现场操控向室内监控推进，向实时诊断优化升级，并开始探索无人值守的智能化生产技术;汇报内容;抽油机井以采集示功图为主，配套采集油套压和视频，长庆、华北、大港全面推广，目前公司已应用近8万口井，为抽油机井工况诊断与数字计量打下了基础

长庆油田5.1万口抽油机井全面应用，从过去翻山越岭巡井和“独守山头”驻井转变为办公室集中监控，压缩了采油厂管理层级，盘活内部用工1.5万余人;示功图模式投资大，约2.5万元/井；同时数据易漂移，维护工作量大。以吉林油田为代表开展了基于电参的低成本物联网建设，取消了示功仪，单井投资低于1万元

吉林油田2万余口抽油机井全面推广应用，单井投资降低60%以上，生产时率达到97%以上，问题井发现时间由5天缩短为2小时;2.升级了无杆泵井物联网数字化采集模式;3.建成并推广了采油采气信息系统;公司目前已经有9.81万口机采井实现了物联网数字化???每年产生2×106GB的数据量，到2025年物联网全覆盖，预期还有15多万口油井实现数字化，将形成庞大的数据资源;（二）形成了物联网驱动的机采井优化决策技术体系;示功图蕴含着油井产量信息，可实现数字计量，取消计量间。突破三维动力学仿真、井下泵阀启闭智能识别、泵漏失预测等技术难点，实现泵效和产量的瞬时求解计算，整体计产误差在10%以内，公司应用了近8万口井，降低地面投资30%，为全面取消计量间、大幅降本增效奠定了技术基础;工况诊断缺乏图形规则

数字计量缺乏理论支撑;1）建立了抽油机井电参工况诊断方法;2）建立了抽油机井电参数字计量方法;3.建立了满足复杂工况的机采系统优化设计技术;2）油藏流入动态分析从直井经验分析发展到水平井油藏-井筒耦合分析;3）井筒力学分析从一维静态方程发展到三维动力学仿真;研发形成了以PetroPE、OPRS等为代表的自主产权软件，在油田每年应用8万井次以上，年节电近亿度，短检泵周期井延长检泵周期90天以上。其中勘探院研发的PetroPE，实现了与公司信息系统无缝对接，具有机采方式优选、工况诊断、数字计量、优化设计及远程管控等功能，形成网络版和手机版两种应用模式，助推了公司机采系统的数字化转型智能化发展;1.智能间抽技术;大庆油田等采用变频器控制模式，自动调整间抽制度，在停抽时采用低频加载的方式实现曲柄摆动、杆柱蠕动，解决了井筒结蜡、地面安全等问题;变频器控制模式投资高，单套4.5万元，推广困难。勘探院研制了基于低成本可控硅软启动器的不停机智能间抽技术，整周采用工频驱动，摆动时电机柔性启动、单向推动、停泵不停机，工作制度智能优化调整，单套投资较引进产品降低50%以上;2.连续抽油井智能调参技术;3.平台井智能集成调控技术;（四）存在的问题;;（四）存在的问题;汇报内容;1）抽油机井大力推广电参物联网模式;;;3）平台井发挥集群优势，形成共享采集模式;4）形成经济有效传输模式;1.打造适应不同类型机采井的数据采集与传输模式;以专业人员为主导，制定机采数据规范、把控数据质量，形成高质量数据资源；打破数据壁垒，基于梦想云平台整合多个统建信息系统，开展大数据分析，发挥数据价值;加强“示功图/电参—产量”同步数据采集，结合海量历史数据，开展油藏-井筒-地面一体化的大数据挖掘，大幅提高诊断准确率和计量精度。诊断准确率从90%提升到98%以上，数字计量从单一示功图分析向时间序列大数据分析发展，进一步提高精度，为全面推行无人