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虚拟原型机电一体化设计技术分析

摘要：随着科技与信息技术的持续深入发展，现阶段虚拟现实、虚拟仿真等先进的智能化信息技术在各领域广泛运用。在机电加工制造领域中，虚拟技术同样获得广泛运用，可以采取合理措施，开展机电一体化形式的虚拟原型模拟设计。因此虚拟原型机电一体化设计技术分析受到广泛关注，相关理论研究及实践探索大量涌现。基于此，简单分析虚拟原型机电一体化设计流程与模式，深入探讨相关的设计要点，以供参考。

关键词：机电一体化虚拟原型虚拟仿真

近年来机电产品的生产与研发需求愈发提高，需要运用虚拟技术，使产品能够同时面向电子、控制、机械等多个领域，并确保各子系统之间协调工作。但结合实际调研可以发现，部分机电一体化产品开展虚拟设计工作时，在虚拟原型设计技术的应用方面仍存在欠缺。为改变这一现状，这正是本文围绕虚拟原型机电一体化设计技术分析，开展具体研究的原因所在。

1虚拟原型机电一体化设计流程

1.1概念设计流程环节

以虚拟原型技术为基础的机电一体化设计中，首先需要进行概念设计，通常可采用组合－分解形式的技术手段，按照机电一体化的实际设计需求，针对性制定概念性设计目标。之后将目标进一步细化，分解成多种不同类型的功能单位，最终通过再次归类与集成，获得完善的设计方案。

1.2虚拟设计环节

概念设计结束后，机电一体化正式进入虚拟原型设计环节，在此阶段应按照具体的概念设计方案，组合之前的概念性的功能单位形成独立的功能区域，构成完整的虚拟原型设计平台。之后在此基础上，将各功能区域建立连接关系，开展虚拟原型设计，促使各区域之间相互联通与协作此外在虚拟原型设计后，还可以在此基础上将机电一体化仿真设计，将多域与单域仿真，获得对应的仿真数据信息，为虚拟原型机电一体化设计提供依据。

1.3测试验证环节

虚拟原型机电一体化设计后，可对设计的可行性开展测试与验证分析。例如，通常情况下设计人员可采用专业测试验证、整机性能测试验证、可制造性测试验证、软硬件测试验证等多元方法[1]。之后可以根据实际的测试结果，调整改进设计方法，保障获得最佳的虚拟原型机电一体化设计效果。

2常见的虚拟原型机电一体化模式

2.1虚拟原型并行开发设计模式

基于虚拟原型技术的机电一体化设计过程中，可采用并行开发模式，有效促使机电一体化中的机械电气与控制系统等，实现相互并行协同工作，并且该模式能够辅助设计人员在机电一体化的概念设计等早期设计阶段，做出科学合理的设计决策。并行开发模式实际应用过程中，需要根据实际的虚拟原型机电一体化设计需求，与有关的设计指标、参数，开展机械、电气、控制等多方面的并行设计。同时可以嵌入式硬件、软件等机电设备，联合进行并行设计。此外在并行设计结束后，需要对设计工作验证和优化，其中主要包括物理原型的测试验证与优化。并且可以对相应的制造测试系统优化设计，最终在测试验证通过后，可进入后续的机电一体化相关产品的生产制造环节和机械工程设计环节。

2.2基于LabView-SolidWorks的设计模式

在虚拟原型机电一体化设计中，设计人员可利用专门的LabView软件与SolidWorks软件，构建虚拟原型设计环境。在两种软件中，可利用NISoftMotion模块构建虚拟原型设计环境，同时在SolidWorks软件中，还可以利用其三维立体的可视化界面，对机电一体化中的装配体与机械零件开展虚拟原型设计，或者可以利用SolidWorksMotion等类型的工具包，实现机电一体化中机械运动的虚拟原型设计。在LabVIEW软件中，设计人员可利用该软件，开展机电一体化的虚拟交互设计和控制算法设计、调节电气参数等工作。此外，两种软件还可以相结合使用[2]。例如，机电一体化设计人员可以使用NISoftMotion工具包，将SolidWorks软件与LabVIEW建立连结关系，构建更加紧密关联的虚拟原型设计环境。

2.3基于SolidWorks的设计模式

在虚拟原型机电一体化设计中，除了利用SolidWorks软件构建虚拟原型设计环境，还可以利用该软件，对机电一体化中的电气功能部件开展虚拟原型设计，主要包括限位器、位置传感器、电机等多种类型的电气零部件。同时该软件可以对机电一体化中机械部件优化设计，主要包括机械零件的几何尺寸、形体形状，装配环节中的干涉检查、虚拟装配，还包含各机械部件之间的相对运动分析等设计工作。例如，SolidWorks软件在实际应用过程中，可以首先创建虚拟原型机电一体化设计模型，之后对机械部件的适配情况定义与验证分析，如果不适配需要重新定义，如果适配可以继续进行后续的弹簧、传感器、电机等机械部件的虚拟原型设计工作。

3虚拟原型机电一体化细化设计要点

3.1机电一体化产品功能虚拟原型设计

在机电一体化设计中，虚拟