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铣床操作规程

一、适用范围

本规程适用于各类铣床（包括卧式铣床、立式铣床、数控铣床等）的操作与安全管理，涵盖铣床的安装调试、工件加工、设备维护及应急处理等环节，适用于机械加工车间、模具制造、零部件加工等场所的铣削作业，旨在规范操作人员的作业行为，保障设备安全运行及人员、工件安全。

二、作业前准备

（一）场地与环境检查

铣床作业场地应平整坚实，无积水、油污、杂物，地面承载力能满足设备运行要求。作业区域划分清晰，设置“当心机械伤害”“必须佩戴防护眼镜”等安全警示标识，通道宽度不小于1.5米，确保人员和工件搬运畅通。

作业环境照明充足，光线均匀，无眩光，照明度不低于300lx，尤其在加工区域需重点照明，保证操作人员能清晰观察刀具与工件的加工状态。

检查作业区域的消防器材是否齐全有效，放置在易取用位置（距离设备不超过10米），周边无易燃物品堆积，避免因铁屑飞溅引发火灾。

（二）设备检查

电源与电气系统：检查铣床电源电压是否与设备额定电压相符（如380V±10%），电源电缆无破损、老化，插头插座连接牢固，接地（接零）保护装置可靠，接地电阻不大于4Ω。打开电源开关，观察指示灯、仪表显示是否正常，各按钮、开关动作灵敏，无卡滞现象。

主轴与传动系统：检查主轴箱内润滑油油位在油标上下限之间，油质清澈无杂质。手动转动主轴，感受有无卡滞、异响，主轴轴承间隙正常（径向跳动不超过0.03mm）。传动皮带松紧度适宜，无裂纹、打滑，齿轮啮合平稳，防护罩安装牢固，覆盖所有旋转部件。

进给与润滑系统：检查纵向、横向、垂直进给导轨面的润滑情况，手动操作进给手柄，运动平稳无卡滞，刻度盘指示准确，进给量调节机构灵活可靠。各润滑点（如丝杠、导轨）按规定加注润滑油（脂），油路畅通无堵塞。

刀具与夹具：铣刀应锋利无裂纹、崩刃，刀杆直径与刀具规格匹配，安装牢固，刀轴伸出长度尽可能短（不超过刀杆直径的3倍）。平口钳、分度头、工作台等夹具应完好，平口钳钳口平行度误差不超过0.02mm/100mm，定位基准面无磨损、划痕，紧固螺栓齐全有效。

安全装置：防护挡板、护手装置、急停按钮等安全装置完好，急停按钮按下后能立即切断主轴和进给电机电源，防护罩能有效阻挡铁屑飞溅。

（三）人员与工件准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作铣床的性能、结构及操作方法，取得相应操作资格证书后方可独立作业，新员工需在熟练工指导下操作，严禁无证操作。

作业前穿戴好个人防护用品：防护眼镜（防铁屑飞溅）、紧身工作服（袖口扎紧）、工作帽（长发盘入帽内）、防滑工作鞋，不得戴手套操作旋转部件，禁止佩戴围巾、手链等易被卷入的饰物。

检查工件材质、尺寸是否符合加工要求，去除工件表面的毛刺、油污、铁锈，对于不规则或大型工件，需使用专用夹具固定，确保装夹牢固，重心稳定，避免加工时工件松动甩出。

三、操作流程

（一）开机与调试

操作人员确认设备检查无误后，按顺序接通电源，开机后空转3-5分钟，观察主轴运转是否平稳，有无异响，各润滑部位是否正常供油，进给机构运动是否顺畅。

根据工件材料（如钢、铸铁、铝）和加工要求（粗铣、精铣），选择合适的铣刀类型（如立铣刀、端铣刀）和切削参数（主轴转速、进给量、切削深度），粗铣时取较大切削深度（2-5mm）和进给量，精铣时取较小值（0.5-1mm）。

安装工件：将工件可靠装夹在工作台或夹具上，确保工件定位基准面与工作台面贴合紧密，对于薄壁件需使用辅助支撑防止变形，装夹力均匀，避免工件夹持变形。

对刀操作：采用试切法或对刀仪确定刀具与工件的相对位置，记录坐标值，设置工件坐标系（数控铣床），确保刀具起始位置准确，避免碰撞工件或夹具。

（二）铣削操作

启动主轴，待转速稳定后再缓慢进给，刀具接触工件时应缓慢切入，避免冲击导致刀具崩刃或工件移位。操作人员站在设备侧面，远离铣刀旋转方向，不得正对切削区域。

铣削过程中，密切观察切削状态：铁屑排出是否顺畅（若呈带状需用钩子清理，禁止用手抓），刀具是否有异常声响，工件表面质量是否符合要求（无明显振纹、划痕）。发现异常立即停机，检查原因并调整。

进给操作：手动进给时均匀用力，避免猛推猛拉；自动进给时设定合理进给速度，不得超过设备额定进给量。需要改变进给方向时，必须先停机，待主轴完全停止后再反向操作，防止丝杠螺母损坏。

测量工件：测量尺寸时必须停机，将刀具退至安全位置，使用卡尺、千分尺等量具测量，严禁在主轴旋转时测量或用手触摸工件加工表面。

换刀与调整：更换铣刀或调整切削参数时，先停机并切断电源，待主轴完全停止后操作，安装刀具时确保刀轴锥面清洁，紧固螺栓均匀拧紧。

（三）停机与整理

加工完成后，将刀具退离工件，主轴和进给机构复位，关闭主轴电源，待设备完全停止后切断总电源。

清理设备上的铁屑、油污，用毛刷或专用工具清理铣刀和工作台，不