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搅拌站砼质量保证措施

搅拌站砼（混凝土）质量直接关系到建筑工程的安全性、耐久性和适用性，为确保搅拌站砼质量，需从原材料质量把控、配合比设计、生产过程控制、运输与交付以及质量检验等多方面采取严格措施。

原材料质量把控

水泥

水泥作为混凝土的关键胶凝材料，其质量优劣对混凝土性能影响重大。在选择水泥供应商时，要挑选信誉良好、质量稳定的大型企业，并对其生产资质、质量保证体系进行严格审查。水泥进场时，必须附有质量证明文件，包括水泥品种、强度等级、出厂日期、安定性、凝结时间等关键指标。按规定对每批水泥进行抽样检验，检验项目涵盖细度、安定性、强度等。对于存放超过三个月的水泥，需重新进行检验，合格后方可使用。水泥应妥善储存于专用的水泥罐中，做好防潮措施，防止水泥受潮结块，影响其活性。定期检查水泥罐的密封性和储存情况，确保水泥质量稳定。

骨料

骨料在混凝土中起骨架作用，其质量对混凝土的强度、工作性和耐久性有显著影响。粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石，颗粒形状应接近立方体，针片状颗粒含量不宜超过规定标准。细骨料宜采用中粗砂，含泥量和泥块含量应符合相关规范要求。骨料进场时，要进行严格的质量检验，包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标的检测。对不合格的骨料坚决予以退场处理。骨料应按不同规格分别堆放，并有明显的标识，避免混淆。堆场要进行硬化处理，设置排水设施，防止骨料被雨水冲刷和污染。

外加剂

外加剂能改善混凝土的性能，如提高流动性、调节凝结时间、增强耐久性等。选择外加剂时，要根据混凝土的性能要求和施工条件，选用质量可靠、性能稳定的产品，并进行适应性试验。外加剂进场时，应附有质量证明文件，包括产品名称、型号、性能指标、使用说明等。按规定对每批外加剂进行抽样检验，检验项目包括减水率、凝结时间差、抗压强度比等。外加剂应储存在专用的容器中，做好标识，防止误用。储存环境应干燥、通风，避免外加剂受潮、变质。

掺合料

掺合料可改善混凝土的工作性、耐久性和经济性。常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等。粉煤灰应选用细度适中、烧失量低的Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰，矿渣粉应选用比表面积适宜、活性指数高的产品。掺合料进场时，要进行质量检验，检验项目包括细度、烧失量、需水量比、活性指数等。合格后方可使用。掺合料应储存于专用的储存罐中，做好防潮措施，防止受潮结块。定期检查储存罐的储存情况，确保掺合料质量稳定。

配合比设计

设计原则

配合比设计应根据混凝土的强度等级、耐久性要求、工作性要求以及施工条件等因素进行综合考虑。在满足混凝土性能要求的前提下，尽可能降低水泥用量，提高掺合料和外加剂的使用比例，以降低成本，减少环境污染。同时，要充分考虑原材料的特性和质量波动，确保配合比的稳定性和可靠性。

设计步骤

首先，根据混凝土的设计强度等级和耐久性要求，确定水胶比。水胶比是影响混凝土强度和耐久性的关键因素，应严格控制在合理范围内。然后，根据骨料的级配和颗粒形状，确定砂率。砂率的大小直接影响混凝土的工作性和强度，应通过试验确定最佳砂率。接着，根据混凝土的工作性要求，确定单位用水量。单位用水量应根据骨料的含水率、外加剂的性能等因素进行调整，以保证混凝土的流动性和可塑性。最后，根据水胶比、砂率和单位用水量，计算出水泥、骨料、外加剂和掺合料的用量，并进行试配和调整。

试配与调整

配合比设计完成后，要进行试配。试配时，应采用工程实际使用的原材料，按照设计配合比进行搅拌和成型。对试配的混凝土进行性能测试，包括坍落度、扩展度、凝结时间、抗压强度等指标的检测。根据试配结果，对配合比进行调整，直至满足设计要求。调整后的配合比应进行再次试配和验证，确保其稳定性和可靠性。

生产过程控制

计量系统校准

搅拌站的计量系统是保证混凝土质量的关键设备，必须定期进行校准和维护。计量系统应符合国家相关标准和规范的要求，计量精度应满足混凝土生产的需要。定期对计量系统进行零点校准和量程校准，确保计量准确。对计量系统的传感器、仪表等关键部件进行定期检查和维护，及时更换损坏的部件，保证计量系统的正常运行。

搅拌工艺控制

搅拌时间是影响混凝土匀质性的重要因素，应根据搅拌机的类型、混凝土的配合比和工作性要求等因素合理确定。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不宜少于60s。搅拌过程中，要严格控制原材料的投放顺序和搅拌速度。通常先投入骨料和水泥，搅拌均匀后再加入水和外加剂。搅拌速度应根据搅拌机的性能和混凝土的工作性要求进行调整，以保证混凝土搅拌均匀。定期检查搅拌机的搅拌叶片和衬板的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，保证搅拌机的搅拌效果。

坍落度控制

坍落度是反映混凝土工作性的重要指标，应根据混凝土的配合比、施工条件和运输距离等因素进行合理控制。在混凝土生产过程中，要定期检测混凝土的坍落度，确保其符合设计要求。当坍落度不符合要求时