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汽轮机安装施工技术与质量管控措施

在现代工业体系中，汽轮机作为热力发电、大型动力装置的核心设备，其安装质量直接关系到机组的安全稳定运行、能源转换效率及使用寿命。汽轮机安装是一项集精密测量、复杂装配、系统调试于一体的系统性工程，对施工技术和质量管控均提出了极高要求。本文将结合实践经验，从安装施工的关键技术环节与全过程质量管控措施两方面进行阐述，旨在为相关工程实践提供参考。

一、汽轮机安装施工关键技术

汽轮机安装工序繁杂，技术密集，任何一个环节的疏忽都可能导致严重后果。施工技术的把控，需从前期准备到最终调试，贯穿始终。

（一）施工前期准备与基础处理

施工前的准备工作是确保安装顺利进行的基石。首先，必须组织技术人员进行详尽的图纸会审与技术交底，深刻理解设计意图、设备特性及关键工艺要求，对图纸中可能存在的疑问或不合理之处及时与设计单位沟通解决。同时，依据施工图纸、设备说明书及相关规范，编制详尽的施工组织设计和专项施工方案，明确各工序的技术参数、质量标准、工艺流程及安全注意事项。

设备与材料的清点、检验与保管同样至关重要。设备到货后，需会同业主、监理及厂家代表共同进行开箱验收，核对设备型号、规格、数量是否与设计一致，检查设备外观有无损伤，关键部件的出厂合格证、材质证明、试验报告等技术文件是否齐全。对于精密部件如转子、轴瓦等，需特别注意其存放环境，应避免受潮、防尘、防碰撞，并按要求进行必要的防护和定期检查。

基础验收与处理是汽轮机安装的第一道“关卡”。基础的平整度、标高、轴线位置、预留孔洞尺寸及混凝土强度等必须符合设计要求。通常采用水准仪、全站仪等精密仪器进行测量复核。基础表面需进行凿毛处理，清除油污、浮浆及疏松层，以保证二次灌浆层与基础的有效结合。对于大型汽轮机，其基础沉降观测应引起高度重视，需在安装前、安装过程中及投运初期按规范要求进行持续监测。

（二）设备就位与找正找平

设备就位与找正是汽轮机安装的核心环节，其精度直接影响机组的运行稳定性和使用寿命。

1.轴承座（或台板）的就位与找正：轴承座是支撑转子的关键部件，其安装精度要求极高。首先将轴承座（或台板）吊装就位，利用临时垫铁或可调千斤顶进行初步调整。然后，以基础轴线或汽轮机纵横向中心线为基准，精确调整其纵横中心线位置。找平则通常采用精密水平仪，在轴承座的加工面上或专用的水平测量点进行测量，确保其水平度符合设计要求，一般以纵向、横向水平偏差均不超过规定值为合格。

2.汽缸的组合与就位：对于大型汽轮机，汽缸多为分体到货，需在现场进行组合。组合面的清理、检查与研磨是确保汽缸严密性的关键。需彻底清除组合面上的油污、锈迹及毛刺，检查组合面的平整度和接触情况。若接触不良，应根据厂家要求进行研磨处理，严禁使用强行紧固螺栓的方法消除间隙。汽缸整体（或分块）就位后，以轴承座或转子为基准进行找中心，确保汽缸与转子的同轴度。

3.转子安装与找平衡：转子是汽轮机的“心脏”，其安装质量至关重要。转子吊装时，需使用专用吊具，确保吊装平稳，避免碰擦。转子就位后，进行轴颈扬度测量、对轮找中心（包括径向位移和轴向间隙）。对轮找中心通常采用百分表法或激光对中仪，通过调整轴承座或电机（发电机）的位置，使汽轮机转子与发电机转子（或其他被驱动设备转子）达到规定的同心度要求。对于高速转子，还需进行严格的动平衡试验，确保其在运行中产生的振动在允许范围内。

（三）通流部分间隙调整与汽封安装

通流部分是蒸汽能量转换为机械能的核心区域，其间隙的合理性直接影响汽轮机的效率和安全。通流部分间隙包括动静叶栅之间的径向间隙和轴向间隙，调整时需根据厂家提供的间隙图表，结合实测数据，通过调整隔板（或静叶环）的位置、垫片厚度或修刮汽封齿等方法进行精确控制。测量方法通常有压铅丝法、塞尺法、假轴法等，需根据具体部位和精度要求选择合适的方法。

汽封安装是控制蒸汽泄漏、提高机组效率的关键。汽封间隙过小，可能导致动静摩擦；间隙过大，则蒸汽泄漏增加，效率降低。安装时，需仔细清理汽封槽和汽封块，检查汽封齿的完整性。根据设计要求，通过调整汽封块背部的弹簧片或垫片，精确控制汽封径向间隙和轴向间隙。对于轴端汽封和隔板汽封，其间隙调整尤为重要。

（四）调节系统与供油系统安装调试

调节系统是汽轮机的“神经中枢”，其安装调试质量直接关系到机组的运行特性和安全保护。调节系统的安装包括调速器、油动机、调节阀、传动机构等部件的安装。安装过程中，需确保各部件动作灵活、无卡涩，连接牢固，行程符合设计要求。油管安装前必须进行彻底的酸洗、钝化和冲洗，确保管路清洁无杂物，连接时应注意密封，防止漏油和进汽。

供油系统（包括主油泵、辅助油泵、油箱、冷油器、滤油器及油管路）的安装，重点在于保证油系统的清洁度和严密性。油箱内部需清理干净，油管路的焊接应采用氩弧焊打底，确保焊口质量，避免焊渣