电池电极片的冲压与切割工艺优化方案.docVIP

VIP专享

VIP专享

PAGE#/NUMPAGES#

VIP专享

电池电极片的冲压与切割工艺优化方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高精度冲压-高效切割-全流程质量管控”体系，实现电池电极片冲压尺寸公差≤±0.05mm、毛刺高度≤5μm、掉粉率≤0.1%，切割后电极片边缘平整度≤3μm、孔位度≤±0.03mm，攻克传统工艺冲压缺陷多（毛刺≥10μm、掉粉率≥0.5%）、切割精度低（IT10级及以下）、效率低（单班产能≤10000片）等难题，满足《锂离子电池电极用铜箔》（GB/T38882）等标准，综合生产效率提升30%，材料利用率提高25%，制造成本降低20%。

（二）具体目标

冲压目标：针对铜箔（厚度6-12μm）、铝箔（厚度10-20μm）基电极片（涂覆活性物质后厚度50-150μm），覆盖方形电池、圆柱电池电极片（尺寸50-200mm），冲压后电极片平面度≤0.2mm/m，无褶皱、压痕，模具寿命≥50万冲次。

切割目标：采用激光切割、数控冲切技术，复杂轮廓切割精度≤±0.04mm，极耳间距偏差≤±0.02mm，切割效率较传统模切提升40%，满足电极片批量裁切与极耳成型需求。

（三）定位

适用于锂电池、钠电池等储能器件制造领域，解决传统电极片加工“精度差”“损耗大”“效率低”难题，覆盖中大批量电极片生产，满足新能源行业对电极片高能量密度、长循环寿命的核心需求。

二、方案内容体系

（一）电极片冲压工艺优化设计

冲压模具优化（核心保障环节）：

模具结构：采用复合模（落料+极耳成型一体），减少工序（从2道减至1道）；凸凹模选用高速钢（W6Mo5Cr4V2）或粉末冶金钢（ASP-60），淬火硬度58-62HRC，表面镀TiN涂层（厚度3-5μm，硬度≥2000HV），耐磨性提升30%。

刃口设计：凸模刃口圆角R0.01-0.02mm（避免电极片撕裂），凹模刃口间隙控制为电极片总厚度的5-8%（铜箔基电极片间隙3-5μm，铝箔基间隙5-8μm），减少毛刺产生。

定位与压料：采用伺服送料机构（送料精度±0.01mm），压料板压力可调（0.1-0.3MPa），确保电极片在冲压过程中无位移，避免边缘错位。

冲压参数调控（按电极片类型）：

铜箔基电极片（涂覆后厚度80μm，方形电池用）：

冲压速度：300-500次/min，避免高速冲压导致的活性物质脱落；

压料力：0.15-0.2MPa，确保电极片平整无褶皱；

脱模力：0.05-0.1MPa，采用弹性脱模机构，防止电极片粘连模具。

铝箔基电极片（涂覆后厚度120μm，圆柱电池用）：

冲压速度：250-400次/min，降低铝箔拉伸变形风险；

模具温度：30-40℃（采用水冷系统控温），避免活性物质高温软化；

冲压后立即进行真空吸料，减少人工接触导致的污染与损伤。

（二）电极片切割工艺优化设计

激光切割（复杂轮廓/极耳成型，如方形电池电极片）：

设备：光纤激光切割机（功率50-100W，波长1064nm），配备高精度运动平台（定位精度±0.001mm），搭载负压吸粉装置（负压值-50kPa）。

参数：

铜箔基电极片：切割速度100-150mm/s，激光功率60-80W，辅助气体（氮气，压力0.3-0.5MPa），边缘毛刺≤3μm，活性物质烧损宽度≤10μm；

铝箔基电极片：切割速度80-120mm/s，激光功率50-70W，辅助气体（压缩空气，压力0.2-0.4MPa），避免铝箔氧化，切割后边缘平整度≤2μm。

数控冲切（简单形状/批量开料，如圆柱电池电极片）：

设备：数控转塔冲床（冲力10-30T，转塔工位12-16个），配备专用软质冲头（聚氨酯涂层，硬度邵氏A80-90），减少电极片压痕。

参数：

冲切速度：500-800次/min，步距精度±0.02mm；

极耳冲切：采用分步冲切（先预冲定位孔，再冲切极耳），极耳宽度偏差≤±0.03mm，避免一次性冲切导致的掉粉；

冲切后立即进行静电除尘（离子风枪，风速5-8m/s），去除表面残留粉末。

三、实施方式与方法

（一）铜箔基方形电池电极片冲压实施（尺寸150mm×80mm，涂覆后厚度80μm）

流程：电极片卷材放卷→伺服送料（精度±0.01mm）→复合模冲压（速度400次/min，压料力0.2MPa，模具温度35℃）→真空吸料→毛刺检测→真空包装。

效果：冲压后电极片尺寸公差±0.04mm，毛刺高度4μm，掉粉率0.08%，平面度0.15mm/m，10000片合格率99.7%，满足方形电池叠片装配需求。

（二）铝箔基圆柱电池电极片激光切割实施（尺寸100mm×50