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压铸模零件第20部分：吊装柱标准立项报告：目的意义、范围与主要技术内容

英文标题

StandardizationReportonDie-castingMoldComponents–Part20:LiftingColumns–Purpose,Scope,andTechnicalContent

摘要

随着汽车工业、新能源装备及高端制造业的快速发展，压铸模具向大型化、复杂化、高精度方向演进，对模具吊装安全性、稳定性提出了更高要求。本报告围绕《压铸模零件第20部分：吊装柱》标准的立项背景、目的意义、适用范围及关键技术内容展开系统分析。报告指出，当前压铸模具重量普遍超过百吨，传统吊环螺钉因结构限制难以满足大型模具吊装需求，亟需制定吊装柱专项标准以提升吊装作业的安全性与规范性。本标准规定了吊装柱的型式、尺寸、材料及技术要求，填补了国内外在压铸模具专用吊装部件领域的标准空白。通过推动吊装柱的标准化设计与制造，可显著提高模具设计效率、降低制造成本、保障生产安全，对促进我国压铸行业高质量发展具有重要战略意义。

关键词

压铸模；吊装柱；标准化；模具安全；一体化压铸；型式结构；技术要求

Die-castingMold;LiftingColumn;Standardization;MoldSafety;IntegratedDie-casting;TypeStructure;TechnicalRequirements

正文

一、立项目的与意义

压铸模具作为现代制造业的核心工艺装备，广泛应用于汽车工业、公路照明、光伏能源储能控制器等领域。2021年，我国汽车销量达2627万辆，同比增长3.8%，其中新能源汽车销量为350万辆，占全球新能源乘用车市场份额的53%。在汽车轻量化趋势推动下，铝合金零件在传统汽车中占比约35%，在新能源汽车中占比高达40%–50%，一体化压铸成型技术逐步成为行业主流。

随着我国从制造大国向制造强国转型，制造业高级化对压铸模具技术提出了更高要求。压铸机吨位已从常规级别提升至6000吨、7000吨、9000吨甚至更大规模，单套模具总重可达100余吨。在此背景下，传统吊环螺钉因结构局限，难以适应大型复杂模具的吊装需求，易因抽芯油缸高低不平、钢丝绳与工件摩擦等问题引发吊装风险。

吊装柱作为压铸模具大型化发展过程中衍生的专用吊装部件，具有以下优势：

1.结构合理性：通过一端连接吊环螺钉、另一端固定模体，有效避开抽芯油缸等结构干涉；

2.安全性高：接触面积大、承载强度高，确保模具吊装平衡性与定位精度；

3.适用性广：支持模具安装、修模、运输等多场景吊运需求。

本标准制定的意义主要体现在三方面：

1.保障吊装安全，推动安全生产

吊装是模具制造与使用过程中的关键环节，其规范性直接关系到人员与设备安全。目前，国内外已对吊环螺钉制定了一系列标准（如ISO12490、GB/T825），但吊装柱作为其关键连接件，尚无专门标准约束。通过规范吊装柱的设计选型、材料强度及安装要求，可从根本上杜绝因吊具设计不合理导致的倾斜、脱落等事故，符合《中华人民共和国安全生产法》对特种设备安全管理的法规要求。

2.统一设计规范，提升行业技术水平

调研显示，国内外均缺乏压铸模具吊装柱的专项标准，导致各制造商产品型式杂乱、设计水平参差不齐，甚至出现结构强度不足、安装接口不匹配等严重缺陷。本标准提出了A型与B型两种典型结构，明确其尺寸系列、材料等级与技术参数，为设计人员提供权威依据，显著提高设计效率与模具整体质量。

3.促进专业化生产，降低综合成本

通过标准化推动吊装柱作为标准件规模化生产，可形成“专业企业做专业产品”的供应链分工，避免模具厂家重复投入非核心零部件研发。标准件企业依托国家标准优化工艺，在保证产品质量的同时缩短交货周期，助力模具制造企业降低库存成本与生产周期，符合《国家标准化发展纲要》中“以标准引领产业升级”的战略导向。

二、范围与主要技术内容

范围

本文件规定了压铸模用吊装柱的型式和尺寸、材料、技术要求及标记，适用于压铸模具吊装柱的设计、制造与验收。

主要技术内容

1.结构型式：提出A型与B型两种典型吊装柱结构。A型适用于常规抽芯空间受限场景，B型针对高强度吊装需求优化受力分布；

2.尺寸参数：规定各型号的直径、高度、螺纹规格、安装孔距等关键尺寸，形成系列化尺寸图谱；

3.材料要求：明确吊装柱应采用合金结构钢（如42CrMo）或同等强度材料，并规定热处理硬度范围（HRC32–38）及抗拉强度（≥900MPa）；

4.技术条件：包括表面处理（防锈镀层或发黑处理）、公差等级、无损检测要求等；

5.标记方法：建立统一标识规则，如“DZZ-20-A-200”表示A型吊装柱，高度200