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液态模锻模具热行为解析与精准控制策略研究

一、引言

1.1液态模锻技术概述

液态模锻，作为一种独特的金属成形工艺，融合了铸造与锻造的部分特性，展现出显著的优势，在现代制造业中占据着重要地位。其定义为将熔炼合格的液态金属直接注入高强度的压室或模腔内，然后持续施以机械静压力，使熔融态金属在压力作用下充满模腔、结晶凝固和高压补缩，最终获得内部致密、外观光洁、尺寸精确零件的一种材料成形方法。从原理上看，液态模锻过程中，金属液在压力作用下充型，避免了传统铸造中因重力充型导致的一些缺陷，如气孔、缩松等。在凝固阶段，持续的压力促使金属原子排列更加紧密，补缩效果良好，从而获得致密的组织。例如，在生产铝合金轮毂时，液态模锻工艺能够使轮毂内部组织更加均匀，提高其力学性能和承载能力。

与传统铸造技术相比，液态模锻具有明显区别。传统铸造如砂型铸造，金属液依靠重力填充型腔，凝固过程中容易产生缩孔、缩松等缺陷，且铸件的尺寸精度和表面质量相对较低。而液态模锻对金属液施加高达100MPa的压强实现流变补缩，比普通铸造仅靠冒口的重力补缩更易获得致密锻造件，甚至在“无冒口”的条件下可获得无缩孔和缩松缺陷，内部组织致密、均匀、晶粒细小的工件。液态模锻的模具是导热性优异的金属型，在高压作用下液态金属与金属型壁紧密贴合，不仅使液态模锻件有较高的表面光洁度和尺寸精度，加工余量小，还能消除“气隙”现象，实现快速凝固。

与传统锻造技术相比，传统锻造通常需要对坯料进行加热、多次锻造等工序，工艺流程较长，材料利用率较低。液态模锻则不需要坯料，而是利用外加机械压力对熔融态的金属进行压力加工，省去了坯料的切割、加热等工序，可以一次成形零件，生产效率显著高于模锻。并且液态模锻对材料、零件结构的广泛适用性更强，被誉为是“万能锻造”技术。液锻件在凝固过程中，各部位处于压应力状态，有利于材料的流动和防止裂纹，因而基本不受合金塑性成形性能限制，既可用于铸造合金成形，也可用于变形合金；既可用于铝、铜、镁、锌等有色合金，又可用于钢、铁等黑色金属；既可用于镍、钴等高温金属，还可用于复合材料和铸石等特殊材料成形。

1.2研究背景与意义

随着制造业的快速发展，对金属成形工艺的要求日益提高，液态模锻技术因其独特优势得到了广泛应用。然而，在液态模锻过程中，模具的服役条件极为苛刻。模具需要承受高温液态金属的冲刷、高压作用以及反复的热循环，这使得模具的热行为变得复杂。模具的热行为直接影响着模具的寿命、产品的质量以及生产效率。

从模具寿命角度来看，模具在高温和高压的循环作用下，容易产生热疲劳、热磨损等失效形式。热疲劳会导致模具表面出现裂纹，随着裂纹的扩展，模具最终失效。热磨损则会使模具表面的材料逐渐损耗，影响模具的尺寸精度和表面质量。相关研究表明，在一些铝合金液态模锻生产中，模具的寿命往往较低，频繁更换模具不仅增加了生产成本，还降低了生产效率。通过研究模具的热行为，可以深入了解模具失效的原因，从而采取有效的控制措施，提高模具寿命。

在产品质量方面，模具的温度分布不均匀会导致产品的组织和性能不均匀。例如，在液态模锻汽车零部件时，如果模具局部温度过高，会使该部位的金属凝固速度减慢，晶粒粗大，从而降低产品的力学性能。而模具温度过低，则可能导致产品出现冷隔、浇不足等缺陷。因此，精确控制模具的热行为，保证模具温度的均匀性，对于提高产品质量至关重要。

当前，虽然对液态模锻技术的研究取得了一定成果，但在模具热行为及其控制方面仍存在不足。部分研究仅关注了模具的某一热行为因素，如温度分布，而对热应力、热疲劳等因素的综合研究较少。在控制方法上，一些传统的控制手段难以满足高精度、高效率的生产需求。因此，深入研究液态模锻模具服役过程的热行为及其控制，具有重要的理论和实际意义，有助于推动液态模锻技术在制造业中的进一步应用和发展。

1.3研究内容与方法

本研究旨在全面深入地探究液态模锻模具服役过程中的热行为及其控制方法，具体研究内容涵盖多个关键方面。一方面，对液态模锻模具服役过程中的热行为展开全面分析，包括模具在与高温液态金属接触过程中的瞬态温度场变化规律。例如，通过实验测量和数值模拟相结合的方式，确定在不同浇注温度、保压时间等工艺参数下，模具各部位温度随时间的变化曲线，明确模具的高温区域和温度梯度分布情况。同时，深入研究热应力的产生机制和分布特征，分析模具在热循环作用下热应力的变化趋势，以及热应力对模具材料性能和结构稳定性的影响。此外，还将对模具的热疲劳行为进行研究，分析热疲劳裂纹的萌生和扩展规律，探讨影响热疲劳寿命的因素。

另一方面，基于对热行为的研究，探索有效的热行为控制方法。从模具材料的选择与优化入手，研究不同模具材料的热物理性能对模具热行为的影响，筛选出适合液态模锻工艺的高性能模具材料，并通