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生产计划排程模板（最新）

一、生产计划排程基础认知

（一）生产计划排程的核心定义

生产计划排程是在有限产能约束下，综合整合市场需求、物料供应、设备状态、工序流程、人力资源等多维度影响因素，通过科学建模与优化算法，为生产单元生成详细、可行的短期生产执行方案的管理活动。其核心价值在于明确“何时、何地、用何种资源、以何种顺序完成何种任务”，具体表现为指明计划周期内每笔订单在各资源上的加工开始时间、结束时间及工序衔接逻辑，通常以甘特图等可视化形式呈现。

与传统生产计划相比，现代生产计划排程具有三大显著特征：一是动态性，能够快速响应订单变更、设备故障等突发状况；二是精准性，基于实时数据实现资源负荷与生产任务的精准匹配；三是协同性，打通生产、采购、销售、仓储等跨部门数据壁垒，实现全链条信息同步。

（二）生产计划排程的核心原则

1.交货期优先原则：以订单交付日期为核心排序依据，交付周期越短、时间越紧急的订单优先安排生产，是保障客户满意度与企业信誉的基础原则。该原则适用于订单结构稳定、工艺复杂度低的制造场景，但需警惕过度追求交期导致的设备切换成本上升问题。

2.客户分类原则：按客户价值进行层级划分（如ABC分类法），对贡献度高的核心客户（A类）给予排程优先级，确保其订单得到优先资源配置与流程保障。例如重工机械企业可将大型工程机械厂商订单列为优先于小型农机厂的排程对象。

3.产能平衡原则：确保各生产线、工序间的生产节奏匹配，避免因某一环节产能不足形成瓶颈，导致上下游工序停工待料或资源闲置。需重点关注半成品与成品生产线的速度协同、关键设备负荷均衡等问题。

4.工艺流程原则：对工序复杂度高、制造周期长的产品实施重点管控，严格遵循“前道工序完成后方可启动后道工序”的逻辑，同时优化工序衔接时间，减少在制品积压。

5.成本最优原则：在排程过程中综合考量物料损耗、设备能耗、换线成本、加班费用等因素，通过批次合并、路径优化等方式降低综合生产成本。例如对换模成本高的设备，优先采用同类产品集中生产模式。

6.柔性适配原则：预留合理缓冲时间（通常为总周期的5%-10%），应对设备故障、物料延迟等突发状况，同时建立快速调整机制，适应紧急插单、订单变更等需求。

（三）生产计划排程的核心要素

1.资源要素

资源是生产计划排程的基础载体，包括硬件资源、人力资源与物料资源三大类：

硬件资源：涵盖生产设备（如数控车床、滚齿机、热处理炉等）、生产线（如装配线、加工线）、仓储设施（原材料库、半成品库、成品库）及场地资源。需明确记录设备型号、数量、产能参数、运行状态、维护周期等关键信息，例如滚齿机的单班加工能力、热处理炉的批次处理量与升温时间。

人力资源：包括生产班组配置、人员数量、技能等级、排班模式、出勤状态等。需按工序匹配相应技能人员，如焊接工序需配置持证焊工，精密加工工序需安排高级技工，并明确各班次人员数量与作息时间。

物料资源：涵盖原材料（如齿轮坯、箱体铸件）、标准件（如轴承、密封件）、半成品及辅料等。需掌握物料库存数量、安全库存水平、采购周期、到货状态等信息，确保排程与物料供应节奏匹配。

2.需求要素

需求要素界定了生产计划的目标与方向，主要包括订单需求与预测需求：

订单需求：核心信息包括订单编号、产品名称、规格型号、需求数量、交付日期、质量标准、客户信息及特殊要求。例如定制型PTO齿轮箱订单需明确特殊接口尺寸、传动效率标准等定制化要求。

预测需求：针对库存生产模式（MTS），基于历史销售数据、市场趋势预测生成的库存补充需求，需明确产品类型、补充数量、完成时限及库存上限要求。

需求优先级：结合交货期紧急程度、客户等级、订单金额等因素设定优先级，通常采用数字编码（如1-5级，1级最高）或颜色标识（红、黄、绿）进行区分。

3.工艺要素

工艺要素决定了生产任务的执行路径，是工序排程的核心依据：

工艺流程：明确产品从原材料到成品的全工序流转顺序，如齿轮箱生产需经历“领料→粗车→滚齿→热处理→精磨→装配→调试→检验”等工序，需以流程图或文字形式清晰呈现。

工序参数：记录各工序的加工时间（如粗车单件耗时15分钟）、设备要求（如滚齿需用特定型号滚齿机）、工装夹具需求、检验标准及前后置工序关系。例如热处理工序需明确渗碳淬火温度、保温时间及回火工艺要求。

BOM结构：即物料清单，详细列明产品所需各类物料的名称、规格、数量、单位及层级关系，是计算物料需求、制定MRP计划的核心依据。

4.时间要素

时间要素贯穿排程全流程，确保生产节奏可控与交付期达标：

计划周期：根据生产类型确定，离散制造通常以周为单位细化至日，流程制造可按班次或小时划分，长周期产品可采用双周或月度计划周期。

工序时间：包括加工时间、准备时间（如换模、调试设备）、等待时间、搬运时间