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一、适用场景与对象
二、模板操作流程详解
（一）前期准备：明确生产计划目标
在双周周期开始前3个工作日，生产计划专员需结合销售订单交付周期、库存水位、物料供应情况及产能负荷，制定双周生产计划，明确以下核心信息：
生产订单信息：订单编号、产品名称/规格、需求数量、交付日期；
产能分配：各车间/产线每日/每周计划产量、设备开动率、人员配置；
物料保障：关键物料（如原材料、零部件）的到货计划及库存预警阈值；
质量标准：产品合格率目标、关键工序质检节点。
完成计划后，需经生产经理审核确认，并同步至各车间及相关部门（如采购、仓储、质量）。
（二）数据收集：每日/每周跟踪实际进度
双周周期内，计划专员需每日收集各车间的生产数据，每周五进行周度汇总，保证数据及时性：
每日数据：各产线实际产量、设备运行时长（计划/实际）、停机原因（设备故障/待料/人员缺勤）、物料消耗量、合格品数量及返工数量；
每周数据：累计完成量、计划达成率、物料库存实际值、质量异常记录（如批次不合格原因、处理时长）。
数据来源包括车间生产日报、设备运行记录、仓库出入库台账及质量检验报告，由各车间主管签字确认后，于每周17:00前提交至计划专员。
（三）对比分析：识别计划与实际的偏差
计划专员在每周一及双周最后1天，将实际生产数据与计划目标进行对比，重点分析以下维度：
数量偏差：计算计划达成率（实际完成量/计划量×100%），识别滞后（95%）或超产（105%）的订单；
时间偏差：对比计划完成日期与实际完成日期，延迟超过2天的订单需标注；
资源偏差：设备利用率（实际运行时长/计划时长）、物料周转率（实际消耗量/计划量）是否达标；
质量偏差：产品合格率是否低于目标值（如目标98%，实际95%），统计返工/报废损失工时。
分析结果以“偏差清单”形式呈现，明确偏差项、偏差值及初步原因判断。
（四）问题诊断：追溯偏差根本原因
生产经理组织周度（每周一）及双度（周期结束次日）生产例会，联合车间主管、设备工程师、物料计划员及质量工程师，对偏差清单进行逐项分析，区分主观原因（如计划不合理、操作失误）和客观原因（如设备突发故障、物料延迟到货），并形成《偏差原因分析报告》。
例如：
订单A滞后：原因“关键零部件供应商未按时交付”（客观，采购部责任）；
订单B超产：原因“员工技能熟练度提升，单位产量高于预期”（主观，车间可总结经验）；
产品合格率低：原因“某工序设备参数漂移”（客观，设备部需校准）。
（五）改进措施：制定并落实解决方案
针对诊断结果，明确改进措施、责任人及完成时限，纳入双周报表的“改进措施跟踪表”：
短期措施（1-3天内）：如协调采购部紧急调拨物料、安排维修人员修复设备、增加临时人员支援瓶颈工序；
中期措施（4-10天内）：如优化生产排程顺序、调整物料采购周期、加强员工技能培训；
长期措施（双周周期后）：如更新产能评估模型、引入自动化设备降低人工依赖。
措施完成后，由责任人提交《改进结果报告》，计划专员验证效果并更新报表。
（六）审核归档：形成闭环管理
双周周期结束后2个工作日内，计划专员完成报表编制，经生产经理审核签字后，分发至企业管理层（如生产副总、运营总监），并归档至生产管理系统（如ERP），作为后续生产计划优化、绩效考核及历史数据追溯的依据。
三、双周报表模板结构说明
以下为制造业生产计划与进度控制双周报表的核心表格模板，可根据企业实际需求调整列项：
表1：双周生产计划与进度汇总表
双周周期
生产订单号
产品名称/规格
计划数量（台/件）
计划完成日期
实际完成数量（台/件）
实际完成日期
计划达成率（%）
差异原因分类（设备/物料/人员/计划/其他）
备注
2024年X月X日-X月X日
PX型电机
500
2024-06-10
480
2024-06-11
96%
物料（轴承延迟到货2天）
延迟交付1天
2024年X月X日-X月X日
PYYY型零部件
800
2024-06-15
820
2024-06-14
102.5%
人员（加班完成）
超产20件，库存预警
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
表2：资源利用与质量情况表
双周周期
资源/质量指标
计划值
实际值
达成率（%）
偏差说明
责任部门
2024年X月X日-X月X日
设备综合利用率（%）
85
78
91.8
3号机床故障停机12小时
设备部
2024年X月X日-X月X日
关键物料准时到货率（%）
95
88
92.6
轴承供应商产能不足
采购部
2024年X月X日-X月X日
产品一次合格率（%）
98
94
95.9
焊接工序参数漂移导致虚焊
质量部
…
…
…
…
…
…
…
表3：改进措施跟踪表
偏差项（对应表1/表2）
偏差描述
根本原因
改进措施
责任
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