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生产计划与物料需求计划模板：精确物料管理工具应用指南
一、适用场景与价值定位
本模板适用于制造型企业（如电子装配、机械加工、汽车零部件等行业）的生产计划与物料需求计划（MRP）编制，尤其适合面临以下场景的企业：
多品种、小批量生产模式，物料种类繁多，人工核算效率低；
生产计划频繁调整，物料需求波动大，易出现短缺或积压；
跨部门（生产、采购、仓库、销售）协同不畅，物料信息不透明；
需通过标准化流程提升物料计划准确性，降低库存成本（目标库存周转率提升15%-30%）、保障生产连续性。
二、模板操作流程详解
（一）前期准备：基础数据梳理与确认
目标：保证计划编制所需数据准确、完整，为后续流程奠定基础。
操作步骤：
产品数据整理：
收集企业所有产成品的《产品物料清单》（BOM），明确单台产品所需物料的编码、名称、规格型号、单位、单台用量（含损耗率，如某电阻单台用量100个，损耗率1%，则需101个/台）。
示例：某型号空调BOM中，压缩机（编码CP001）单台用量1台，损耗率0%；铜管（编码GT002）单台用量5米，损耗率2%。
库存数据盘点：
由仓库管理员*牵头，对当前所有物料库存进行盘点，保证《库存台账》数据与实物一致，重点关注常用物料、高价值物料及易过期物料的库存量。
需记录字段：物料编码、当前库存可用量、已分配量（如已领用未消耗）、在途量（已采购未到货）、安全库存（最低库存警戒线）。
生产能力评估：
生产经理*组织确认各产线/工序的日产能（如某装配线日产能200台）、设备可用率（如计划停机维护时间占比5%）、人员配置（如每班需操作工10人）。
供应商信息确认：
采购专员*整理合格供应商清单，明确关键物料的供应商名称、物料编码、最小采购批量（MOQ）、采购提前期（如压缩机采购提前期15天）、到货合格率（如≥98%）。
（二）主生产计划（MPS）编制
目标：根据销售订单与市场需求预测，明确各产成品的“何时生产、生产多少”，是物料需求计划的源头。
操作步骤：
需求来源汇总：
销售部门*提供未来3-6个月的《销售订单汇总表》（含客户名称、产品型号、订单数量、要求交货日期）及《市场需求预测表》（基于历史数据、行业趋势的预测值）。
计划编制逻辑：
以“交货期倒推生产计划”为原则，结合产能约束，编制《主生产计划表》。
公式：计划生产量=（客户订单量+预测销量）-期初成品库存+期末安全库存（期末安全库存通常按7-15天销量设定）。
计划输出与审核：
生产计划员根据上述逻辑编制《主生产计划表》，经生产经理、销售经理*联合审核后下达，保证计划既满足客户需求，又符合产能限制。
（三）物料需求计划（MRP）计算
目标：基于主生产计划与BOM，精确计算各物料在“何时需要、需要多少”，避免短缺或积压。
操作步骤：
毛需求计算：
根据主生产计划中各产品计划产量及BOM单台用量，计算物料的“毛需求”（未考虑现有库存和已分配量的需求）。
公式：物料毛需求=Σ（某产品计划产量×该产品单台物料用量×（1+损耗率））。
净需求计算：
毛需求基础上，扣除可用库存（当前库存可用量-已分配量）、在途量，得出“净需求”（实际需要采购/生产的量）。
公式：净需求=毛需求-（可用库存+在途量）+安全库存（若可用库存+在途量＜安全库存，则净需求=毛需求-（可用库存+在途量））。
计划订单下达：
根据净需求及采购提前期，《物料需求计划表》，明确各物料的“计划到货日期”（净需求日期-采购提前期）、“计划采购量”（需≥最小采购批量MOQ）。
（四）计划执行与动态调整
目标：跟踪计划执行情况，及时应对异常（如订单变更、物料延迟、设备故障），保证生产与物料供应匹配。
操作步骤：
计划下达与协同：
采购部门根据《物料需求计划表》向供应商下达采购订单，仓库部门根据生产计划备料，生产部门*按计划排产。
执行跟踪：
每日更新《物料到货跟踪表》（记录采购订单号、物料名称、计划到货日期、实际到货日期、差异说明），每日下班前由生产计划员与仓库管理员对账，确认物料是否按时到货。
异常处理：
若出现物料延迟到货：采购专员第一时间与供应商沟通，协调到货日期；若无法按时到货，启动替代物料方案（经技术部门验证可行）或调整生产计划（优先生产不缺料订单）。
若出现订单取消/变更：销售经理及时通知生产部门，生产计划员*重新计算物料需求，取消已采购物料的订单（若未到货）或调整到货计划，避免物料积压。
三、核心模板表格设计
（一）主生产计划表（MPS）
序号
产品型号
产品名称
计划生产数量（台）
计划开始日期
计划完成日期
订单编号
负责人
1
KFR-35GW
1.5匹空调
500
2024-03-01
2024-03-05
XD202403001
张*
2
KFR-50GW
2匹空调
300
2024-
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