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技校实习生自我鉴定范文

技校实习生自我鉴定

为期六个月的实习生活，在XX机械制造有限公司数控加工车间圆满结束。作为一名机械加工与数控技术专业的技校生，我始终以“理论联系实践、技能成就未来”为准则，在师傅的悉心指导和同事的热情帮助下，从懵懂的学徒成长为能独立完成基础加工任务的实习生。现将实习期间的思想、技能、职业素养及成长感悟总结如下：

一、实习基本情况：在实践中锚定方向

本次实习单位为XX机械制造有限公司，是一家专注于精密零部件加工的国家高新技术企业，主要产品为汽车发动机核心部件、工业机器人结构件等。我所在的数控加工车间拥有五轴加工中心、数控车床、电火花成型机等先进设备，是公司生产的核心部门。实习岗位为“数控加工实习生”，主要协助师傅完成零件的编程、装夹、加工与质量检测工作，实习周期为2023年X月至2023年X月，累计实习时长960小时。

实习初期，我对企业生产环境、设备操作规范及工艺流程较为陌生，但凭借在校期间学习的《机械制图》《数控编程基础》等课程知识，我快速适应了“班前安全交底—班中工艺执行—班后设备保养”的工作节奏。六个月内，我先后参与了“汽车变速箱齿轮轴”“工业机器人臂座”等6个项目的加工任务，独立完成零件加工132件，参与首件检验48次，协助优化工艺方案3项，真正实现了从“课堂”到“车间”的跨越。

二、专业技能提升：从“纸上谈兵”到“实战攻坚”

（一）机床操作：从“会按按钮”到“懂工艺、能调试”

在校实训时，我主要接触的是教学型数控车床（如CK6136），操作流程相对简单。而企业生产用的设备（如CK6150i数控车床、VMC850立式加工中心）不仅精度更高（定位精度达0.005mm），且配套了自动送料、在线检测等先进功能。实习初期，我因对设备“回参考点”“刀具补偿”等操作不熟练，曾出现过因坐标系设置错误导致零件过切的问题。对此，我每天提前30分钟到车间，跟着师傅学习设备日常保养（如导轨润滑、刀库清理），利用午休时间在模拟软件上反复练习编程，周末主动申请加班熟悉不同系统的操作面板（如FANUC系统、SIEMENS系统）。

数据支撑：经过1个月的学习，我独立操作的机床故障率从初期的15%降至0，能完成“装夹—对刀—试切—批量加工”全流程，单班加工效率从8件/天提升至12件/天，合格率从82%提升至96%。例如，在加工“齿轮轴”时，通过优化夹具（由三爪卡盘改为液压专用夹具），装夹时间缩短了40%，同批次零件的同轴度误差从0.03mm稳定控制在0.015mm以内，达到了图纸要求的IT7级精度。

（二）编程与工艺：从“照搬教材”到“灵活优化”

学校编程课程多以“简单轴类零件”为例，而企业生产中常遇到“复杂曲面”“薄壁件”等难加工材料（如铝合金7075、钛合金TC4）。实习期间，我在师傅指导下系统学习了Mastercam软件的“多轴加工”“曲面精加工”功能，并参与了“机器人臂座”的工艺编制。该零件需在加工中心上完成8个平面、12个孔系及2处R5mm圆弧过渡的加工，原工艺方案需装夹3次，存在效率低、定位误差大的问题。

实践成果：我通过分析零件结构，提出“一次装夹、多工位加工”的优化方案：利用第四轴回转工作台，将“平面铣削—钻孔—攻丝—圆弧加工”整合为1道工序，减少装夹2次；同时优化切削参数（如将铝合金加工的转速从2000r/min提升至2800r/min，进给量从0.1mm/r提升至0.15mm/r），单件加工时间从120分钟缩短至75分钟，效率提升37.5%。该方案被车间采纳后，每月可节约生产成本约8000元，获得“季度工艺改进之星”称号。

（三）质量检测：从“会用量具”到“懂标准、会分析”

质量是企业的生命线。实习中，我系统学习了ISO9001质量管理体系，掌握了“首件检验”“过程检验”“完工检验”的全流程。常用的量具从游标卡尺、千分尺扩展到高度规、圆度仪、三坐标测量仪（CMM）。例如，在检测“发动机缸体”时，需用CMM测量孔径公差（Φ50±0.005mm）、平面度（0.01mm/100mm）等12项参数，要求“零差错”。

数据体现：实习期间，我累计完成零件检测500余件，未发生一起因检测失误导致的批量质量问题。针对某批次“齿轮轴”出现的“齿面粗糙度Ra3.2不合格”问题，我通过对比不同刀具（涂层硬质合金vs陶瓷刀具）、不同切削液（乳化液vs合成液）的加工效果，发现陶瓷刀具在高速切削（3500r/min）时，齿面粗糙度可达Ra1.6，且刀具寿命提升2倍。该建议被纳入《齿轮轴加工指导书》，使不良品率从5%降至0.8%。

三、职业素养养成：在规范中塑造工匠精神

（一）安全意识：筑牢生产“防火墙