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挡墙混凝土施工流程方案

一、施工准备

1.1技术准备

挡墙混凝土施工前，需完成设计文件会审，明确挡墙结构形式、尺寸、标高及混凝土强度等级等技术参数，核查地质勘察资料，确保地基承载力符合设计要求。施工方案编制应结合现场条件，确定模板支护、混凝土浇筑、振捣、养护等工艺流程及技术指标，方案需经监理单位审批后方可实施。技术交底工作由项目技术负责人组织，向施工班组详细讲解施工要点、质量标准及安全注意事项，确保施工人员掌握施工工艺。

1.2材料准备

水泥应选用符合GB175标准的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，进场时需核查产品合格证及出厂检验报告，并按规定批次进行复检，检测安定性、强度、凝结时间等指标，合格后方可使用。骨料应质地坚硬、洁净，粗骨料粒径、级配符合设计要求，含泥量及针片状颗粒含量需满足规范标准；细骨料采用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%。外加剂需符合GB8076标准，使用前应进行混凝土试配，确定掺量及对混凝土性能的影响。钢筋品种、规格、数量应符合设计要求，表面无油污、裂纹，进场时进行力学性能复检，按规格分类存放，垫高覆盖防止锈蚀。

1.3机械设备准备

混凝土搅拌设备应选用强制式搅拌机，生产能力需满足施工进度要求，使用前需进行标定，确保配合比准确。混凝土运输采用罐车，运输过程中应防止离析，初凝时间应符合浇筑要求。浇筑设备采用汽车泵或泵车，布料半径应覆盖挡墙全宽。振捣设备采用插入式振捣棒，直径根据钢筋间距选择，数量充足且性能完好。模板支护设备包括钢管、扣件、对拉螺栓等，需检查其规格、质量，确保支撑牢固。测量仪器如全站仪、水准仪、钢卷尺等需经法定计量单位检定合格，并在有效期内使用。

1.4现场准备

施工场地应平整压实，清除杂物，满足机械作业及材料堆放需求。挡墙轴线、基础位置采用全站仪精确放样，设置控制桩，并校核基底标高，确保符合设计要求。临时水电线路敷设完成，混凝土搅拌站、养护用水及施工用电接通到位。材料堆放区规划合理，水泥、外加剂库房防潮、防雨，骨料场地硬化并设置排水沟。施工现场排水系统完善，防止雨水浸泡基坑，确保基底干燥。安全防护设施如护栏、警示标志等设置完毕，施工人员安全交底及培训完成。

二、模板支护与钢筋工程

2.1模板制作与安装

2.1.1模板材料选择

挡墙混凝土施工中，模板材料的选择直接影响混凝土结构的外观质量及施工效率。常用模板类型包括钢模板、木模板及组合模板。钢模板具有强度高、周转次数多（可达50次以上）、尺寸精度高的特点，适用于标准挡墙段施工，其面板厚度通常为3-5mm，边框采用Q235钢材，龙骨间距根据挡墙高度设计，一般不超过300mm，确保模板刚度满足浇筑要求。木模板多用于异形挡墙或临时挡墙，常用松木或杉木，其含水率应控制在12%-18%之间，避免因含水率过高导致模板变形。组合模板则结合钢模板与木模板的优点，适用于复杂结构段，如挡墙转角或伸缩缝处。

2.1.2模板制作工艺

模板制作前需根据挡墙设计图纸进行翻样，确定模板尺寸及拼装方案。钢模板采用工厂预制，通过数控切割机下料，尺寸误差控制在±2mm以内，边框采用折弯机成型，确保角度准确。木模板需在现场加工，采用电锯切割，边缘用刨子修整，接缝处采用企口设计，避免漏浆。对于弧形挡墙，需制作定型胎架，采用弯曲机将钢模板或木模板弯曲成型，弧度偏差应不大于3mm/m，确保曲线流畅。模板拼装时，需预留2-3mm的膨胀间隙，避免因混凝土膨胀导致模板变形。

2.1.3模板安装流程

模板安装前需清理基底，弹出挡墙轴线及模板边线，用墨线标出模板位置。安装顺序为：先立侧模，后立端模，从下至上逐层安装。侧模底部用木方垫实，确保标高准确，顶部采用对拉螺栓固定，对拉螺栓间距不大于500mm×500mm，螺栓直径根据挡墙高度选择，一般不小于M12。端模与侧模的连接采用螺栓固定，接缝处粘贴双面胶或海绵条，防止漏浆。安装过程中需用线坠检查模板垂直度，偏差应不大于3mm/m，用钢卷尺检查模板宽度，偏差应不大于±5mm。对于高度超过3m的挡墙，需设置斜撑，斜撑角度为45°-60°，与地面连接处用预埋件固定，确保模板稳定。

2.1.4模板接缝处理

模板接缝是漏浆的关键部位，需采取以下措施：接缝处粘贴2-3mm厚的海绵条，确保密封严密；钢模板接缝处采用U型卡固定，间距不大于300mm；木模板接缝处用铁皮覆盖，防止胀模。模板与基底接触处，用水泥砂浆封堵，避免漏浆。安装完成后，用压力水（压力不小于0.1MPa）检查模板接缝，若有渗漏，及时用环氧砂浆封堵。对于转角处，需设置阴角或阳角模板，保证棱角方正，偏差应不大于2mm。

2.2钢筋加工与绑扎

2.2.1钢筋进场检验

钢筋进场时需核查产品合格证及出厂检验报告，按批次（每批不大于60t）进行复检，检测项目包括屈服强度、抗拉强度