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环氧地坪防滑施工流程

一、施工前准备

1.1技术准备

施工前需组织技术人员对设计文件进行会审，明确环氧地坪防滑等级、涂层厚度、材料性能及施工工艺要求，重点核对防滑骨料的粒径配比与设计参数的符合性。根据现场实际情况编制专项施工方案，包含施工流程、质量标准、安全措施及应急预案，确保方案的可操作性。施工前须进行技术交底，向施工人员详细说明环氧底涂、中涂、面涂的配比要求、施工环境条件、防滑层构造及关键节点控制要点，同时明确各工序的质量验收标准，确保施工人员掌握技术规范及操作要点。

1.2材料准备

根据设计及方案要求，提前采购符合标准的环氧地坪材料，主要包括：环氧树脂底涂（需具有良好的渗透性和附着力）、无溶剂环氧中涂（用于找平及增强涂层强度）、防滑面涂（含石英砂或金刚砂等耐磨骨料，骨料粒径需根据防滑等级要求选择，一般粗砂粒径0.5-1.2mm，细砂粒径0.2-0.5mm）、固化剂（与环氧树脂配套使用，按比例精确调配）、稀释剂（用于调节材料粘度，需选用专用环保型稀释剂）。材料进场时需提供出厂合格证及检测报告，抽样复检环氧树脂的环氧当量值、固化剂的胺值、骨料的硬度及含泥量等关键指标，确保材料性能满足GB/T22374-2008《地坪涂装材料》标准要求。材料应分类存放于干燥、通风的仓库，避免阳光直射及雨淋，环氧树脂与固化剂需隔离存放，防止误混。

1.3基层检查与处理准备

基层质量是环氧地坪防滑效果的基础，施工前需对混凝土基层进行全面检查。基层强度需达到C20以上，用回弹仪检测抗压强度≥20MPa；基层平整度采用2m靠尺检测，空隙≤2mm；含水率≤8%（基层深度20mm内），采用湿度计检测或塑料薄膜法测试（覆盖24小时无水珠）；基层表面需坚固、无空鼓、起砂、裂缝等缺陷，对空鼓区域需凿除并修补，裂缝采用环氧砂浆灌注填平。基层处理前需彻底清除表面的油污、灰尘、浮浆等杂物，采用工业吸尘器或高压水枪清洗，待基层完全干燥后，用打磨机对表面进行打磨（打磨度达P180-P240），增强粗糙度以提高涂层附着力。对局部凹陷处采用环氧砂浆找平，确保基层平整、洁净、坚固。

1.4施工条件准备

环氧地坪施工对环境条件要求严格，施工前需确保现场环境温度控制在10-35℃，湿度≤85%，避免在低温（10℃）或高湿度（85%）环境下施工，防止涂层出现泛白、固化不良等问题。施工区域应封闭管理，避免交叉作业，确保无扬尘、无污染。施工前需准备齐全机械设备，包括地面打磨机、环氧砂浆搅拌机、无气喷涂机、滚筒、刮板、靠尺、湿度计、温度计等，并对设备进行检查调试，确保运行正常。同时，做好安全防护措施，施工人员需佩戴防毒面具、防护手套、护目镜等劳保用品，现场配备消防器材及通风设备，防止火灾及中毒事故发生。

二、基层处理与底涂施工

2.1基层检查与评估

2.1.1强度检测方法

施工人员需使用回弹仪对混凝土基层进行强度测试，确保基层强度不低于C20标准。测试点应均匀分布，每100平方米选取5个测点，记录回弹值并换算成抗压强度。若发现强度不足，需进行加固处理，如注入环氧树脂浆料或增加钢筋网。检测过程中，环境温度应保持在10-35℃之间，避免温差影响数据准确性。

2.1.2平整度控制标准

采用2米靠尺测量基层平整度，允许空隙不超过2毫米。测量时，沿施工区域对角线方向移动靠尺，记录最大偏差值。对于局部凹陷区域，需标记并优先处理。平整度不足会导致涂层厚度不均，影响防滑效果，因此必须反复校准，确保整体表面平整。

2.1.3含水率测定技术

使用湿度计或塑料薄膜法测定基层含水率，要求含水率不超过8%。湿度计应插入混凝土表面20毫米深度，读取稳定数值；塑料薄膜法需覆盖基层24小时后观察是否有水珠。若含水率超标，需采取通风或加热措施干燥，必要时使用除湿机降低湿度。

2.2基层清洁与预处理

2.2.1除尘与去污步骤

施工前，先用工业吸尘器清除表面灰尘和杂物，再用高压水枪冲洗油污区域。冲洗后，等待基层完全干燥，避免残留水分影响涂层附着力。对于顽固污渍，可使用中性清洁剂稀释后擦拭，但严禁使用酸性或碱性溶剂，以防腐蚀混凝土表面。

2.2.2表面粗糙化处理

采用打磨机对基层进行机械打磨，打磨度达到P180-P240标准。打磨时，沿单一方向移动设备，确保表面均匀粗糙化。此步骤能增加涂层与基层的接触面积，提高附着力。打磨后，再次用吸尘器清理粉尘，防止颗粒混入涂层。

2.2.3裂缝与缺陷修复

对裂缝宽度超过0.5毫米的区域，先用环氧砂浆灌注填平；空鼓部位需凿除后重新浇筑混凝土。修复时，确保砂浆配比精确，固化时间不少于24小时。完成后，检查修复表面是否平整，无凹陷或凸起，为后续涂层施工奠定基础。

2.3基层修补与找平

2.3.1环氧砂浆调配

按照环氧树脂与固化剂3:1的比例调配砂浆，使用低速搅拌机混