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水泥粉磨系统机械故障停机的防范措施

摘要近几年来，针对水泥磨系统机械故障停机，不断摸索原因，并对其进行深入分析总结，提出防范措施及对相关设备进行改造，因此降低了水泥磨系统机械故障停机次数，缩短故障处理时间。特别是近五年来，水泥磨系统机械故障停机次数及故障处理时间每年的下降率都在40%~45%。

我公司四台水泥磨Φ4.2m×13m配套辊压机CLF170/100-D-SD/R，在生产中，水泥磨系统机械故障停机次数多，故障停机时间长，投入大量人力抢修，备件消耗费用高，影响生产正常运行。特别是生产旺季时，有可能导致水泥出厂断供。为保障生产，我们不断摸索分析水泥磨系统机械故障停机原因，总结提出防范措施，及对相关的设备进行改造。效果显著，系统机械故障停机次数及处理时间明显降低。本文对此作一归纳总结，提出五大类水泥磨机械故障停机类别及防范措施。

1预粉磨系统辊压机机械故障停机防范措施

1.1辊压机减速机系统的改造

我公司CLF170/100-D-SD/R辊压机配套减速机原型号为RPG28，功率800kW。使用中发现，减速机选型偏小，容易出现崩齿、轴承失效等故障，每次减速机出现故障更换抢修，都不少于三天。经与减速机厂家沟通，研究决定增大减速机功率，将减速机改为型号JGR2836，功率1?150kW。

同时配套改造辊压机减速机扭力支撑。原减速机使用八卦式扭力盘装置固定，两台减速机所受的扭力相互干涉，使辊压机减速机及辊子主轴承受力过大，缩短了其使用寿命。通过受力分析及辊压机机架本身结构特征研究，将八卦式扭力支撑改为单侧双落地扭力支架，解决了两台减速机扭力相互干涉问题。

同时配套改造磨头斗式提升机，增大功率，由原来的型号ZYL900，功率220kW，提升量800m3/h，改造为型号NBH1200，功率392kW，提升量1?100m3/h。

辊压机减速机系统增大功率改造后，连续运行四年多，设备运行稳定，无故障停机。

1.2辊压机辊面维护及辊子更换

辊压机辊面使用磨损、剥落是水泥行业的普遍问题，原来使用的堆焊辊经过3~4次辊面大修后，母材开始出现疲劳，每半年需要停机重新堆焊修复，使用6~7年后，继续堆焊辊面容易大面积脱落，无法修复使用。2014年开始逐步更换为复合辊套、合金辊套及柱钉辊套（见图1）。辊套材质改变能够延长辊面使用寿命，新的辊套前两年是免维护，后期1~1.5年辊面纹路磨平后，打磨辊面重新堆焊，辊套能正常使用都不低于8年，提高辊压机的运行稳定性。

图1新柱钉辊辊面

1.3辊压机进料偏料的防范及液压系统维护措施

（1）水泥粉磨使用的辅材煤渣或锰渣中掺杂部分大块物料，大块物料进入到辊压机会导致辊压机压力差大跳停，对辊压机液压系统元件损伤大。在辅材投料口处安装带振动器振动筛网（见图2），网格尺寸为（50×50）mm，将粒度大于50mm的物料筛选出来，保护好设备减少辊压机跳停次数。

（2）辊压机上方稳流仓内分料阀原为Φ600mm圆桶式，两边交叉分料，下料经常产生偏料及物料离析情况。入辊压机物料不均匀会产生偏料导致辊缝差大，液压系统自动纠偏达到极限值，造成辊压机压力差大跳停。将分料阀改造为方型，尺寸（1?000×800×1?000）mm，四边均匀下料无离析、无偏料，辊压机压力波动小无跳停情况。

图2带振动器的振动筛网

（3）物料中难免含有部分弱磁性或非磁性金属，如耐热钢、不锈钢件、钯钉、其他合金钢件等，虽然入磨输送带前段设有带式永磁除铁器，但对此类金属块状件无法从物料中吸除。金属件随物料进入下级设备后，容易造成辊压机辊面局部和大面积的损坏。在供料系统入磨皮带输送机下料口处头外罩位置增加一台金属分离器（见图3），用于清除原除铁器无法有效清除的弱磁性或非磁性块状金属物。根据皮带机速度在距离分离器的前端适当位置安装金属探测器，检测物料中的磁性和非磁性块状金属，并精准计算金属块坠落行程，给金属分离器提供指令信号；根据实际生产需要，现场调试金属探测器设定金属块检测范围，并与金属分离器进行联锁。通过以上成套控制系统对金属件进行有效分离，确保辊压机辊面不被金属物挤压损伤。

图3金属分离器

2水泥磨机机械故障停机防范措施

2.1磨机主减速机的维护

主减速机最容易出现的问题是齿面损坏，对此，我们的维护管理是：

（1）每季度拆开减速机观察门检查齿面是否有点蚀、剥落，齿轮连接销钉及螺栓是否有松动，润滑油路是否正常，有无漏油等情况。

（2）每半年取减速机稀油站运行油品外送机械研究所进行化验，如化验结果出现异常，要对化验结果进行分析，确认减速机内部出现异常部位，作为减速机日常检查及检修参考。同时在主机设备使用润滑油在线监测系统，时时关注润滑油变化情况，关注设备运行状况。

2.2降低磨机滑履轴承温度的改