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防止短装混装管制办法

第一章总则

第一条管制目的

为杜绝生产、仓储、发运等环节出现的货物短装（数量短缺）、混装（品种/规格错配）问题，降低客户投诉与企业损失，保障交付质量与品牌信誉，依据《私营企业管理制度》第三章“核心业务管理”要求，制定本办法。

第二条适用范围

本办法适用于企业生产部、仓储部、物流部（或负责发运的部门）、质量部及相关岗位人员，覆盖成品生产集成、仓储存储、订单拣选、装车发运、卸货交付全流程。

第三条核心原则

源头防错：以“一次性做对”为目标，通过流程设计、技术装置等从根源减少差错机会，替代单纯依赖人工检查的传统模式；

全链管控：对生产、仓储、发运、交付各环节实施闭环管理，明确各节点责任边界；

双重验证：关键环节采用“岗位自检+交叉复核”机制，确保差错可识别、可追溯；

持续优化：定期分析差错案例，迭代防错方案，提升管制有效性。

第二章组织保障与权责分工

第四条防错管控团队

成立跨部门防错团队，成员共4-6人，按“3×1/3法则”组成：

生产制程人员（1-2人）：熟悉生产集成与包装流程；

质量管理人员（1-2人）：负责检验标准制定与效果验证；

工艺技术人员（1-2人）：负责防错装置设计与技术支持。

主要职责：绘制全流程细节图、识别异常因素、设计防错方案、验证管控效果。

第五条部门核心权责

生产部：负责成品生产集成环节的数量核对与标识规范，确保单批次产品无混装、数量准确；

仓储部：负责成品存储分区管理、订单拣选复核，杜绝不同订单货物混放、错拣；

物流部：负责装车发运环节的数量清点、堆码规范，协同司机完成交付核对；

质量部：负责制定短装混装检验标准，开展全流程抽查，跟踪差错整改效果；

行政部：负责人员培训、考核与奖惩执行监督。

第三章全流程管制规范

第一节生产集成环节管制（源头管控）

第六条生产集成规范

批次隔离：同批次、同规格成品集中生产，采用物理隔离（如专用工位、标识牌）区分不同订单产品，严禁跨订单混产；

数量核对：每完成一批次生产，操作工按《生产任务单》自检数量，质检员采用“称重法+计数法”双重复核（如小件产品称重校验、大件产品逐件计数），确认无误后在《生产集成检验单》签字；

标识管理：成品包装外张贴专用标签，标注订单号、产品名称、规格、数量、批次号，标签信息由系统自动生成，杜绝人工手写误差。

第七条防错装置应用

对包装工位安装“计数报警装置”：每包装一件产品触发计数，达到订单数量后自动报警，未达标则无法进入下一环节（应用“自动原理”）；

对不同规格产品采用“专属包装模具”：如异形卡槽、尺寸匹配式包装盒，防止错规格产品混入（应用“相符原理”）。

第二节仓储存储环节管制（中间管控）

第八条分区存储管理

成品仓库按“订单分区+规格分架”原则布局，每个订单货物对应独立库位，库位标识与订单号、产品规格绑定；

不同订单货物严禁混放，库位卡实时更新库存数量，仓储员每日下班前核对库位卡与实际库存，形成《仓储日报表》。

第九条订单拣选复核

拣选前准备：仓储员根据《发货通知单》生成《拣选清单》，明确产品名称、规格、数量、库位；

双人复核：拣选员按清单拣货后自检，由复核员对照清单与实物再次核对，重点检查数量、规格及标签一致性，双方在清单签字确认；

异常处理：拣选时发现数量不符或标签不清，立即暂停操作，联系生产部或质量部核实，严禁随意替代或放行。

第三节发运交付环节管制（终端管控）

第十条装车发运三级管控

采用“复核组+搬运组+司机/现场员”三组协同管控模式：

发货复核组：在仓库现场按《发货通知单》核对货物品种、数量，检查标签与订单匹配性，确认无误后出具《出库复核单》；

搬运组：按复核单将货物送至装载点，搬运过程中轻拿轻放，按“同一订单集中码放、不同订单物理分隔”原则堆码，严禁混装；

司机/现场员：清点搬运货物数量与质量，确认无误后与装载组对接堆码顺序（按沿途卸载顺序排列），最终在《出库单》签字确认（需填写大写装载数量）。

第十一条卸货交付管控

司机责任：到达卸货点后，按《出库单》逐一核对货物标签，全程监控卸货过程，防止卸错、卸少；

三方确认：与收货方共同复核货物数量、规格，无异常则由收货方在《签收单》注明“无短装混装、无损”，司机带回签收单交物流部存档；

异常处置：若发现短装混装，立即暂停交付，拍摄现场照片，联系物流部与质量部核实，按《异常处理流程》处理。

第四节全流程防错审核

第十二条日常审核机制

防错装置每日晨检：生产、仓储岗位员工每日开工前检查计数报警、专属模具等装置是否正常，异常立即报修；

质量部抽查：每日按10%比例抽查在库货物、待发货物，重点核查数量与标签一致性，形成《防错抽查报告》；

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