立式轴流泵机组调试与运行方案范文.docxVIP

前言

立式轴流泵机组作为流体输送系统中的关键设备，其安全稳定运行直接关系到整个工程的效能。为确保本项目立式轴流泵机组能够按照设计参数高效、安全、可靠地运行，特制定本调试与运行方案。本方案旨在规范调试流程，明确各阶段工作重点与技术要求，并为机组的长期稳定运行提供指导性文件。方案编制依据相关国家及行业标准、设备制造商提供的技术资料以及本工程的实际设计图纸。

一、调试前准备与检查

1.1组织与人员准备

成立调试小组，明确各成员职责分工，包括技术负责人、安全负责人、操作执行人及记录员。参与调试人员需具备相应资质，熟悉设备性能及本方案内容，必要时进行专项技术交底与安全培训。

1.2技术资料准备

收集并熟悉以下技术资料：泵及电机的安装使用说明书、机组装配图、电气原理图、控制逻辑图、设计图纸、相关的施工验收规范及质量标准等。

1.3工器具与材料准备

准备必要的调试仪器仪表（如万用表、兆欧表、振动仪、测温仪、转速表、流量仪、压力表等），确保其在检定有效期内且性能良好。准备常用工具、清洁用品、润滑油（脂）、密封材料及必要的安全防护用品。

1.4设备及系统检查

1.4.1泵本体检查

检查泵基础混凝土强度是否达到设计要求，基础表面平整，地脚螺栓预留孔位置准确。

检查泵机组地脚螺栓是否紧固，螺母与垫圈、垫圈与设备底座接触是否良好。

检查泵轴是否转动灵活，有无卡滞、异响。叶轮与泵壳间隙是否符合设计要求。

检查轴承箱油位是否在规定范围，油质是否清洁，有无渗漏。

检查机械密封或填料密封安装是否正确，压盖松紧适度。

1.4.2电机检查

检查电机型号、规格是否与设计一致，电机基础与泵基础连接是否牢固。

检查电机绕组绝缘电阻，用兆欧表测量，其值应符合规范要求。

检查电机轴承油位、油质，必要时补充或更换润滑油。

检查电机与泵联轴器的安装是否符合要求，同心度偏差（径向和轴向）应在允许范围内。可用百分表进行精确测量和调整。

1.4.3管路系统检查

检查进、出水管路是否安装正确，支撑是否牢固，有无明显变形。

检查各法兰连接面是否严密，有无渗漏隐患。

检查所有阀门（进口阀、出口阀、放空阀、止回阀等）是否完好，开关是否灵活，指示是否准确，并处于调试所需的初始状态（通常进口阀全开，出口阀关闭或微开，视泵型特性而定）。

检查管路系统中的压力表、真空表、流量计等仪表接口是否畅通，仪表是否已校验合格并安装到位。

1.4.4润滑与冷却系统检查

检查润滑油路是否畅通，油压是否能建立（如有压力润滑系统）。

检查冷却水管路连接是否正确，阀门是否开启，水流是否通畅。

1.4.5电气与控制系统检查

检查供电系统是否正常，电压是否稳定在允许范围内。

检查控制柜内各元器件是否完好，接线是否牢固、正确，有无松动、过热现象。

检查控制回路、保护回路是否正常，各指示灯、仪表显示是否正常。

模拟测试各联锁保护功能（如过载保护、过流保护、超温保护、低水位保护等）是否能正确动作。

1.4.6安全设施检查

检查机组周围安全防护栏、警示标志是否齐全。

检查现场照明、通风是否良好。

检查消防器材是否到位，应急通道是否畅通。

二、机组调试

2.1单机试运转

2.1.1电机单独试运转（若条件允许且必要时）

断开电机与泵的联轴器连接。

点动电机，检查转向是否与泵要求的转向一致。若转向相反，应立即停机，调整电源相序。

确认转向正确后，进行电机空载试运转，运转时间一般为1-2小时。

试运转过程中，密切监视电机运行状态：有无异常声响、振动，轴承温升是否正常，电流是否在额定范围内。

试运转结束后，停机检查电机各部分温度，轴承有无异常。

2.1.2水泵试运转（与电机连接后）

首次启动与初步调整：

打开泵进口阀门及泵体顶部放空阀，向泵内充水，排除泵内及进水管路中的空气，直至放空阀连续出水无气泡后关闭放空阀。确保泵在充满水的状态下启动。

检查各仪表阀门状态，启动冷却系统（若有）。

确认出口阀门处于关闭状态（或按设备说明书要求的启动方式操作，部分轴流泵可能要求在出口阀一定开度下启动）。

启动电机，待泵达到额定转速后，密切注意泵的运行声音、振动情况，观察压力表、真空表读数。

在确保泵运行平稳的前提下，缓慢开启出口阀门，逐渐增加流量至设计工况或额定工况。过程中注意电机电流不得超过额定值。

负荷调试：

在不同出口阀门开度下（对应不同流量工况），测量并记录泵的进出口压力、流量、电机电流、转速、轴承温度、振动值等参数。

将实测参数与设计性能曲线或设备说明书数据进行对比，检查是否在允许偏差范围内。

重点测试额定工况点及常用工况点的运行参数。

运转过程中，检查轴封处渗漏情况，应符合设备技术要求。

连续运转时间应不少于规定时长（通常为2-4小时或按说明书要求），确保各部分温升稳定。

2.1.3联锁与保护功能测试

模拟各种故