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机械加工中心操作实训教程

引言

机械加工中心（以下简称“加工中心”）是集铣削、镗削、钻削、攻螺纹等多种加工功能于一体的高效自动化机床，凭借其高精度、高柔性和高生产率的特点，已成为现代制造业中不可或缺的关键设备。本实训教程旨在帮助初学者系统掌握加工中心的基本操作技能、安全规范及日常维护常识，为今后从事相关岗位工作奠定坚实基础。学习本教程时，务必理论联系实际，严格遵守操作规程，注重动手能力的培养与安全意识的提升。

一、安全操作规程

安全是所有生产活动的首要前提，在加工中心操作中尤为重要。任何操作都必须在确保人身安全和设备安全的前提下进行。

1.1岗前准备与着装要求

进入实训场地前，必须按规定穿戴好个人防护用品。工作帽应将头发完全罩住，防止卷入旋转部件；严禁佩戴手套操作旋转中的主轴或刀具；穿着合身的工作服，袖口需扣紧，不允许穿着肥大或袖口敞开的衣物；禁止穿拖鞋、高跟鞋，应穿防滑工作鞋。不允许佩戴项链、手链、戒指等易被卷入的饰品。

1.2操作前安全检查

开机前，应仔细检查机床各部分是否正常。观察导轨面、操作面板、冷却系统、润滑系统等有无异常；检查工作台上有无杂物，卡盘或夹具是否稳固；确认急停按钮是否处于正常待命状态。若发现任何潜在安全隐患，应立即报告指导教师，不得擅自开机。

1.3操作过程中的安全注意事项

加工过程中，操作者严禁擅自离开岗位，应集中精力观察机床运行状态、切削情况及工件位置。身体任何部位不得靠近旋转的主轴和刀具，严禁在加工区域内测量工件或调整刀具。如需打开防护门，必须先停止主轴转动和进给运动。装卸工件、更换刀具时，务必确保主轴已完全停止。发现异常声音、振动或冒烟等情况，应立即按下急停按钮，切断电源，并报告指导教师进行处理。

1.4作业结束与设备维护

加工完成后，应先停止主轴转动，将机床各轴移动到安全位置，关闭冷却液，清理切屑和油污。清理时需使用专用工具（如毛刷、钩子），避免用手直接接触锋利的切屑。整理工具、量具，将其放回原位。最后，按正确顺序关闭机床电源和总电源，并填写设备运行记录。

二、加工中心基本认知与准备

2.1设备主要组成部分

加工中心主要由基础部件（床身、立柱、工作台）、主轴部件、进给传动系统、刀库与自动换刀装置（ATC）、数控系统、冷却系统、润滑系统、排屑装置以及防护装置等组成。操作者应熟悉各部分的大致功能和位置，例如主轴是安装刀具并提供切削动力的核心部件，刀库用于存储加工所需的各种刀具。

2.2控制面板与常用按键功能

数控系统的操作面板是人机交互的核心界面，通常分为机床操作面板和数控系统面板。机床操作面板上一般有急停按钮、主轴启停、进给倍率、主轴倍率、冷却泵启停、手动/自动模式切换、手轮等按键和旋钮。数控系统面板则用于程序的输入、编辑、调用及参数设置。实训初期，应重点熟悉“回参考点”、“手动进给”、“MDA（手动数据输入）”、“自动运行”等模式的切换，以及方向键、倍率调节旋钮的使用。

2.3坐标系基本概念

加工中心的坐标系遵循右手笛卡尔坐标系原则。机床坐标系是机床固有的坐标系，由机床制造商设定，回参考点操作的目的就是建立机床坐标系。工件坐标系则是编程人员为方便编程，以工件上某一固定点（通常为工件原点）为基准建立的坐标系。在实际操作中，需要通过对刀操作将工件坐标系的原点信息输入到机床数控系统中（如G54~G59等工件坐标系寄存器），使机床能够识别工件在机床坐标系中的位置。

2.4工件与刀具的安装

工件安装：根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具（如平口钳、压板、专用夹具等）。安装时，应确保工件定位准确、夹紧牢固，防止加工过程中因振动导致工件移位或飞出。找正工件时，可使用百分表、划线盘等工具。

刀具安装：根据加工工艺要求选择合适的刀具（如立铣刀、端铣刀、钻头、丝锥等）。安装刀具时，需注意刀具的型号与刀柄是否匹配，刀具伸出长度应尽可能短，以提高刚性。清洁刀柄和主轴锥孔，将刀具装入主轴后，需确认刀具已夹紧。对于刀库中的刀具，还需进行刀具号的设定与确认。

三、基本操作流程

3.1开机与回参考点

1.开机：检查电源连接正常后，打开机床总电源，再打开数控系统电源。等待系统启动完成，一般会显示机床参考点未建立的提示。

2.回参考点（回零）：在机床操作面板上选择“回参考点”模式。通常先将Z轴回参考点，再回X轴和Y轴（具体顺序需参照机床说明书）。操作时，按压对应轴的方向键，机床将自动移动至参考点位置并停止，此时坐标轴显示栏会出现“0”或特定的参考点坐标值。回参考点是确保机床坐标系准确的基础步骤，每次开机后必须执行。

3.2工件坐标系设定（对刀）

工件坐标系设定是保证加工精度的关键环节，常用方法有试切对刀法和寻边器对刀法。

*试切对刀法（以X轴为例）：手动模式下，启动主轴，使刀具轻微接触工件毛坯的一