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生产安全标准作业指南

一、适用范围与应用场景

本指南适用于各类生产制造企业（如机械加工、化工生产、电子组装、建筑施工等）中涉及高风险设备操作、危险品管理、有限空间作业、动火作业等场景的标准化安全管理。具体包括但不限于：新员工上岗前的安全操作培训、日常生产作业中的安全规范执行、设备检修维护作业、临时性危险作业等环节，旨在通过标准化流程降低安全风险，保障作业人员生命安全与生产系统稳定运行。

二、标准作业流程与步骤

（一）作业前准备

风险辨识与交底

由班组长或安全负责人组织作业人员，针对本次作业内容（如设备启停、危化品转移、登高作业等）开展风险辨识，明确潜在危险源（如机械伤害、触电、中毒、高处坠落等）。

填写《作业安全交底记录》（见模板表格），向作业人员详细说明作业风险、控制措施及应急处置方法，保证每位作业人员清楚自身职责与安全要求。

作业人员*确认理解交底内容后，在记录表上签字。

安全检查与防护准备

检查作业设备、工具、安全装置（如防护罩、急停按钮、接地线等）是否完好有效，保证设备处于安全状态（如切断电源、挂牌上锁“LOTO”）。

检查作业环境是否符合安全要求（如照明充足、通道畅通、通风良好、无易燃物堆积等），对有限空间作业需提前进行气体检测（氧含量、有毒有害气体浓度）。

作业人员按规定佩戴个人防护装备（PPE），如安全帽、防护眼镜、防滑鞋、绝缘手套、防毒面具等，并确认装备完好。

（二）作业中执行

规范操作

严格按照设备操作规程或作业指导书执行操作，禁止擅自简化流程或超范围作业。例如：机械操作前需空试运行3-5次，确认无异常后再加载物料；危化品搬运需轻拿轻放，避免碰撞、倾倒。

作业过程中保持注意力集中，禁止嬉戏打闹、疲劳作业或酒后作业。多人协同作业时，需明确指挥信号，配合默契。

过程监控与异常处理

作业人员及现场监护人员需实时监控作业状态，发觉设备异响、泄漏、环境参数异常（如气体浓度超标）等情况时，立即停止作业。

对轻微异常（如设备轻微卡顿），在保证安全的前提下按规程处理；无法处理的，立即撤离现场并报告班组长或安全负责人，严禁擅自强行作业。

若发生安全（如人员受伤、设备起火），立即启动应急预案：切断危险源（如关闭电源阀门），组织人员疏散，使用应急器材（灭火器、急救箱）初期处置，同时拨打内部应急电话（模拟，此处不显示真实号码）上报。

（三）作业后收尾

现场清理与设备复位

作业完成后，清理作业现场，将工具、材料分类归位，清除杂物（如油污、边角料），保证通道畅通。

恢复设备安全装置（如重新安装防护罩），解除“LOTO”状态，并由班组长或设备负责人检查确认设备复位正常。

作业记录与总结

填写《生产安全作业记录表》（见模板表格），详细记录作业时间、内容、参与人员、安全措施落实情况、异常事件及处理结果。

班组长组织作业人员简要总结本次作业中的安全经验与不足，必要时更新作业指导书或安全交底内容。

三、生产安全作业记录表（模板）

作业日期

作业区域

作业内容

作业人员

风险点辨识

安全措施落实情况

异常情况记录

检查人

作业人员签字

2023–

机械加工车间

数控机床操作

操作人员：监护人员：

1.绞伤2.切屑飞溅3.触电

1.检查防护罩完好2.佩戴防护眼镜3.设备接地良好

无

检查人：*

操作人员：监护人员：

2023–

化品仓库

危化品转运

操作人员：安全员：

1.泄漏2.中毒3.火灾

1.使用防爆工具2.佩戴防毒面具3.现备吸附棉

转运中少量泄漏，已用吸附棉处理

安全员：*

操作人员：安全员：

四、关键安全提示与风险防控

禁止性行为

严禁未接受安全培训或考核不合格人员上岗作业；

严禁未佩戴合格PPE或PPE佩戴不规范进入作业现场；

严禁设备运行时拆除安全防护装置或跨越运转部位；

严禁违规操作特种设备（如锅炉、压力容器）或无证进行特种作业（如电焊、高处作业）。

应急处置原则

坚持“先避险、后处置”原则，优先保障人员生命安全；

熟悉应急器材位置及使用方法（如灭火器类型适用场景、急救箱内药品用途），定期检查应急器材有效性；

发生后，保护现场，配合调查，不得隐瞒或伪造。

持续改进

企业需定期组织安全培训与应急演练，更新作业人员安全知识与技能；

建立安全隐患排查机制，鼓励作业人员主动报告安全隐患，对有效建议给予奖励；

或未遂事件后，组织“四不放过”分析会（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过），完善安全管理体系。

本指南需结合企业实际生产工艺与风险特点进行细化，保证安全措施的可操作性与针对性，同时需通过日常监督检查与考核机制推动落地执行。