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机械设计尺寸链计算实例

在机械设计中，尺寸链的计算是确保产品装配精度和性能的关键环节。它不像单个零件的尺寸公差那样直观，而是需要设计者从系统的角度，分析各个相关尺寸对最终装配结果的综合影响。一个看似简单的间隙或位置要求，背后可能牵扯到多个零件的尺寸和公差配合。如果忽略了尺寸链的分析，很可能导致产品装配困难、性能不达标，甚至完全失效。因此，掌握尺寸链的计算方法，对于每一位机械设计师而言，都是一项不可或缺的基本功。

一、尺寸链的基本概念回顾

在深入实例之前，我们先简要回顾一下尺寸链的核心概念，这有助于后续分析的顺利进行。所谓尺寸链，指的是在机器装配或零件加工过程中，由相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。组成尺寸链的每一个尺寸，我们称之为“环”。其中，那个我们最终需要保证的、由其他尺寸间接形成的尺寸，叫做“封闭环”。而那些直接影响封闭环大小的尺寸，则被称为“组成环”。组成环又可根据其对封闭环的影响性质分为“增环”和“减环”——当某组成环增大时，封闭环也随之增大，此环即为增环；反之，若组成环增大导致封闭环减小，则为减环。

识别封闭环是尺寸链分析的第一步，也是最关键的一步。通常，封闭环是产品装配后的最终要求，或是零件加工过程中最后形成的那个尺寸，它具有唯一性，且不直接参与加工或装配。

二、尺寸链的计算方法

尺寸链的计算方法主要有两种：极值法和概率法（或称为统计法）。

极值法，顾名思义，是从最不利的情况出发，考虑所有增环都达到最大极限尺寸而减环都达到最小极限尺寸（或反之）时，封闭环的极限尺寸。这种方法计算简单、安全可靠，但往往会得到较为严格的公差要求，可能增加制造成本。其计算公式为：

封闭环的最大极限尺寸=所有增环的最大极限尺寸之和-所有减环的最小极限尺寸之和

封闭环的最小极限尺寸=所有增环的最小极限尺寸之和-所有减环的最大极限尺寸之和

封闭环的公差=所有组成环的公差之和

概率法则基于数理统计原理，认为各组成环的尺寸误差是随机的，且服从一定的分布规律（通常假设为正态分布）。因此，封闭环的公差并非简单地等于各组成环公差之和，而是各组成环公差平方和的平方根。这种方法可以在保证一定置信度的前提下，适当放宽组成环的公差要求，从而降低制造成本。其封闭环公差的计算公式为：

封闭环的公差=（各组成环公差的平方和）的平方根

在实际应用中，极值法因其直观和保守，常用于尺寸链环数较少、对装配精度要求极高或批量较小的场合。而概率法则在大批量生产、组成环数较多时，能更经济合理地分配公差。

三、实例分析：轴承端盖与轴的间隙控制

3.1问题描述

如图1所示（示意图，实际设计中需参考具体结构），某旋转轴组件中，轴通过轴承安装在箱体上。为保证轴的正常运转及散热，要求轴承内圈端面与轴肩之间（A0）留有0.10mm至0.35mm的轴向间隙。已知相关零件的尺寸及初始公差如下（单位：mm）：

*轴肩长度：A1=30

*轴承内圈宽度：A2=15

*隔套宽度：A3=10

*轴承端盖的轴向定位尺寸（从箱体基准面到端盖内端面）：A4=55

我们需要通过尺寸链计算，确定各组成环（A1,A2,A3,A4）的合理公差，以保证封闭环A0的间隙要求。

3.2建立尺寸链与识别各环

首先，我们需要明确封闭环。根据问题描述，A0是轴承内圈端面与轴肩之间的间隙，这是装配后形成的，是我们最终要保证的尺寸，因此A0为封闭环。

接下来，寻找组成环。我们需要找出所有直接影响A0大小的尺寸。从装配关系来看：

轴肩抵住轴承内圈的一侧，轴承内圈的另一侧是隔套，隔套的另一侧由轴承端盖的内端面限位。而轴承端盖的位置由箱体上的尺寸A4确定。因此，这些尺寸串联起来，形成了一个封闭的尺寸链。

我们可以将这些尺寸按顺序排列，并判断其对封闭环A0的影响性质（增环或减环）。一种常用的方法是“箭头法”：先给封闭环A0标上箭头，箭头方向从轴肩指向轴承内圈（假设）。然后，依次对各组成环沿尺寸链绕行，按照“与封闭环箭头方向相同的为减环，相反的为增环”的原则进行判断。

*A1（轴肩长度）：其尺寸增大，会使轴肩右移，若其他尺寸不变，则A0间隙会增大。因此，A1的箭头方向与A0相反，为增环。

*A2（轴承内圈宽度）：其尺寸增大，会使轴承内圈占据更多空间，若其他尺寸不变，则A0间隙会减小。因此，A2的箭头方向与A0相同，为减环。

*A3（隔套宽度）：其尺寸增大，同样会占据更多空间，导致A0间隙减小。箭头方向与A0相同，为减环。

*A4（轴承端盖定位尺寸）：其尺寸增大，会使轴承端盖内端面右移，挤压隔套和轴承内圈，导致A0间隙减小。箭头方向与A0相同，为减环。

因此，尺寸链方程可表示为：

A0=A1-A2-A3-A4

（此处