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车辆段地基冲击碾压施工质量保证措施

车辆段地基冲击碾压施工质量直接决定地基承载能力与稳定性，需围绕“前期严控准备、过程规范操作、后期精准检验”核心逻辑，结合冲击碾压工艺特点，从作业条件、工艺参数、质量管控、通病防治等方面制定系统性保证措施，确保地基处理深度、密实度等指标达标。

一、施工前期准备阶段质量保证措施

（一）技术准备质量管控

资料核对与方案编制

全面核对岩土工程勘察资料、基础设计图纸，重点确认地基土层分布（如碎石土、湿陷性黄土、素填土等）、地下水位埋深、周边构筑物位置等关键信息，确保冲击碾压方案与实际地质条件匹配；对图纸中存在的疑问及时组织图纸会审，联合设计单位明确技术要求，形成会审纪要留存。

依据相关规范及勘察资料，编制冲击碾压专项施工方案，明确试验段参数（如碾压遍数、行驶速度）、质量控制标准、检测方法及应急预案；方案需经监理单位审批，必要时组织专家论证，确保技术可行性与安全性。

试验段施工与参数确定

选择代表性路段（长度不小于100m，涵盖主要土层类型）进行工艺性试验，试验前测量场地原始高程、压实度及含水率，记录初始数据；试验过程中按不同碾压遍数（15-20遍）、行驶速度（10-12km/h）组合进行冲击碾压，每完成5遍碾压后检测沉降量、表层压实度及轮迹高差。

根据试验结果确定最优施工参数：以轮迹高差小于15mm为核心控制指标，结合压实度、沉降量达标情况，最终确定正式施工的碾压遍数、行驶速度、冲击能；同时总结人员配置（如机械司机、测量员分工）、机械组合（如三边压路机与平地机配合）流程，形成试验段总结报告，作为正式施工的技术依据。

（二）现场准备质量管控

场地清理与平整

清除施工范围内耕植土、污染土、有机物质及建筑垃圾，对树根、杂草等彻底挖除，深度不小于30cm；若存在局部软土或坑洼，采用级配碎石或素土回填压实，压实度不低于90%，确保场地整体承载力均匀。

用推土机初步平整场地后，采用平地机精平，使场地表面坡度控制在2%-3%（利于排水）；按冲击碾压路线用白灰洒出碾压车道（宽度不小于6m），车道间距结合冲击轮宽度确定，确保轮迹能覆盖整个施工区域；同时测量场地高程，设置高程控制点（每50m设1个），记录初始高程数据。

外部环境与资源保障

调查邻近建筑、地下管线及周边道路情况，出具环境调查报告；对地下管线（如水管、电缆）采用警示桩标识位置与埋深，距离管线3m范围内严禁采用重型冲击碾压，需改用高速强力夯实机轻压，必要时对管线进行加固保护。

按资源配置要求落实人员与设备：施工人员需经三级安全技术交底与技能培训，特种作业人员（如压路机司机）持有效证书上岗；机械设备（如三边压路机、高速强力夯实机）进场前检查合格证、年检报告，调试性能（如制动系统、冲击轮平整度），确保设备完好；同时配备降尘设备（如洒水车）、排水设施（如临时排水沟），避免施工扬尘与场地积水。

二、施工过程阶段质量保证措施

（一）冲击碾压工艺质量管控

碾压顺序与速度控制

冲击碾压自边坡坡脚一侧开始，按顺时针或逆时针方向行驶，以冲压面中心线为轴转圈，纵向错轮冲压，全路幅排压后再向内收缩碾压；碾压顺序严格遵循“先路边、后中间”原则，直线段从路肩向路中心碾压，曲线段从内侧路肩向外侧路肩碾压，确保无漏压区域。

压路机行驶速度控制在10-12km/h，匀速冲击压实，避免变速行驶；在一个冲击压实行程中不得变速，若需调整速度或转向，必须先停机；相邻两段冲击碾压搭接长度不小于15m，振动碾压搭接长度不小于5m，搭接区域需重点检查轮迹覆盖情况，防止出现压实薄弱带。

特殊情况与细节处理

施工过程中若出现“橡皮土”（表层土体隆起、回弹），立即停止碾压，分析原因：若因含水率过高，采用翻松晾晒或掺入生石灰（掺量5%-8%）降低含水率；若因填料级配不良，换填级配碎石后重新碾压，待土体恢复正常压实状态后方可继续施工。

对工作面较窄（宽度小于6m）区域，设置转弯车道（长度不小于100m），避免机械原地转弯破坏已压实土层；冲压边角及转弯区域（大型机械无法覆盖），采用高速强力夯实机压实，夯实点间距50cm，每层夯实3-4遍，夯实后检测压实度，确保不低于设计标准。

施工过程中实时监测地下水位，若地下水位高于碾压面以下1.5m，采用井点降水或明排水（抽水）降低水位，待水位达标后再进行冲击碾压；同时做好场地排水，在场地周边设置临时排水沟，沟底坡度不小于0.5%，及时排除雨水，防止雨水下渗导致土体含水率超标。

（二）分层与协同作业质量管控

分层碾压与平整控制

冲击碾压按分层进行，每层碾压完成后采用平地机平整场地，消除轮迹高差，使表面平整度控制在15mm以内（3m直尺检测）；平整后测量场地高程，计算沉降量，若沉降量未达到设计要求（如单次沉降量小