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工业机器人操作岗位安全规范

前言

随着工业自动化的深度发展，工业机器人已成为现代制造业不可或缺的核心装备，极大地提升了生产效率与产品质量。然而，机器人在带来便利的同时，其高速运动、强大的负载能力以及复杂的作业环境也潜藏着不容忽视的安全风险。为确保操作人员的人身安全与健康，保障生产系统的稳定运行，特制定本安全规范。所有工业机器人操作人员及相关管理人员必须严格遵守本规范，将安全意识贯穿于作业的每一个环节。

一、操作人员资质与个人防护

1.1资质要求

操作人员必须经过系统的专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、操作方法及潜在风险，并通过考核取得相应的上岗资格证书。严禁无证上岗或超越资质范围操作机器人。

1.2个人防护装备（PPE）

作业时，操作人员必须按规定穿戴和使用合格的个人防护用品，至少包括：

*安全帽：防止头部受到坠落物或机器人意外撞击的伤害。

*安全鞋：具备防砸、防滑功能，保护脚部免受重物碾压或滑倒。

*防护眼镜/面罩：根据作业环境，防止飞溅物、弧光或强光对眼睛造成伤害。

*防护手套：在进行设备检查、工件装卸等操作时，防止手部被锐边划伤或接触有害物质。

*听力保护器：当机器人作业区域噪音超过规定限值时，必须佩戴。

二、作业前准备与检查

2.1作业环境确认

*清理机器人工作区域内的障碍物、油污、积水及无关物品，确保通道畅通。

*检查安全防护装置（如安全围栏、光栅、急停按钮）是否完好有效，警示标识是否清晰醒目。

*确认机器人工作区域内无其他无关人员，并设置警示区域，防止他人误入。

2.2设备状态检查

*检查机器人本体、控制柜、示教器及电缆是否有破损、松动、变形等异常情况。

*检查气源、电源连接是否正常、牢固，气压是否在规定范围内。

*检查机器人零点位置是否正确，各轴运动是否顺畅，有无异响或卡滞。

*检查末端执行器（如夹具、焊枪）安装是否牢固，功能是否正常。

*检查周边辅助设备（如传送带、变位机）是否准备就绪，与机器人的信号交互是否正常。

2.3程序与参数检查

*作业前应仔细阅读作业指导书，明确作业任务和机器人运行程序。

*如需调用已有程序，应确认程序版本及参数设置是否与当前作业任务相符。

*新程序或修改后的程序，必须在离线或模拟环境下充分验证无误后，方可在生产环境中试运行。

三、作业过程中的安全操作

3.1启动与停止操作

*启动机器人前，应再次确认工作区域安全，大声警示“机器人启动，请注意！”，确保无人在危险区域内。

*严格按照操作规程顺序启动控制柜电源和机器人本体。

*停止机器人时，优先使用正常停止程序。只有在紧急情况下，方可使用急停按钮。

3.2手动操作（JOG模式）

*进行手动操作（如示教、点动调整）时，必须将机器人置于手动模式，并选择最低的合适速度倍率。

*手动操作时，操作人员应站在安全位置，保持身体与机器人运动部件之间的安全距离，严禁将手或身体的任何部位伸入机器人运动轨迹范围内。

*示教编程时，应采用“小步增量”方式移动机器人，密切关注机器人姿态和周围环境。

*严禁在手动模式下，让机器人进行自动作业循环。

3.3自动运行操作

*机器人进入自动运行模式前，操作人员必须确保所有安全防护装置已正确启用，工作区域已封闭。

*自动运行过程中，操作人员严禁跨越安全围栏或在危险区域内停留、观察或进行其他操作。

*密切监控机器人的运行状态、程序执行情况及工件加工质量，发现异常立即按下急停按钮。

*严禁在机器人自动运行时，打开或拆除任何安全防护装置。

*如需在自动运行时进行工件装卸等辅助操作，必须确保机器人处于安全停止状态，并采取必要的隔离措施。

3.4编程与调试安全

*进行编程、参数设置或系统调试时，应确保机器人处于手动模式，并由有经验的人员操作。

*调试过程中，应使用较低的速度，并随时准备按下急停按钮。

*涉及机器人与外部设备联动时，应分步调试，确认各环节无误后再进行整体联调。

*禁止在机器人运行时修改程序或关键参数。

四、作业结束与设备维护

4.1作业结束操作

*作业完成后，应将机器人运行至安全停泊位置，关闭机器人电源和控制柜电源。

*清理工作区域，整理工具、工件和物料，保持环境整洁。

*如实填写设备运行记录和交接班记录，注明设备运行状况及发现的问题。

4.2日常维护与保养

*操作人员应参与机器人的日常点检和简单维护工作，如清洁、紧固等。

*发现机器人有异常声音、气味、振动或功能异常时，应立即停止使用，并及时报告设备管理人员，不得擅自拆卸或维修。

*定期检查和更换润滑油、过滤