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工业企业精益绩效指标释义及计算方法
生产效率及增长幅度
按公式(A.1)计算生产效率Ep:
Ep=TsTr×100%
式中:
Ts——标准总工时,单位为小时(h);
Tr——实际总工时,单位为小时(h)。
标准工时指的是根据产品的一定标准值所计算出来的工时,该数据选取为行业中处于领先位置的数据。
标准总工时指的是按照标准工时计算所需要的总工时数量,该标准工时是在行业中处于领先位置的数据;
实际总工时指的是实际生产中所花费的总工时数量。
按公式(A.2)计算生产效率增长幅度Pe:
Pe=Ep2-Ep1Ep1×100% (A.
式中:
Ep1——以前的生产效率,单位为百分号(%);
Ep2——当前的生产效率,单位为百分号(%)。
生产效率计算结果精确到整数位。
生产效率增长幅度描述的是期间前后生产效率的变化情况,精确到整数位。
库存周转率或库存周转率增长幅度
按公式(A.3)计算库存周转率Ri:
Ri=Sc(I1+
式中:
Sc——期间销售成本金额;
I1——期初库存总额;
I2——期末库存总额。
计算库存周转率时,期间可以是月、季、年,通常选择年度。
期间销售成本金额指的是这个时间段内总销售金额中的成本部分,不包含利润。
按公式(A.4)计算库存周转率增长幅度Pr:
Pr=R2-R1R
式中:
R1——上期库存周转率;
R2——本期库存周转率。
库存周转率计算结果为小数,精确到小数点后一位。
周转率增长幅度指的是期间前后周转率的对比情况,计算结果为百分率,精确到整数位。
产线平衡率
按公式(A.5)计算产线平衡率Rbol:
Rbol=i=1nTin×Max(T
式中:
Ti——产线上第i个工位完成1件产品该工位作业所用的时间;
n——产线上拥有的工位总数;
Max(T1,T2,…,Tn)——产线上所有工位中完成1件产品工位作业花费时间最长的时间数值。
产线上某个工位完成1件产品该工位作业所用的时间指的是实际完成所用的时间。
产线平衡率计算结果为百分率,精确到整数位。
产线切换时间占比
按公式(A.6)计算产线切换时间占比Pco:
Pco=TcoTg+T
式中:
Tco——期间内产线切换产品所用时间总和;
Tg——期间内产出的产品数量以标准工时计算所需要的生产时间总和。
期间可以是1天、1周、1月、1季、1年,一般以1月来计。
每次产线切换产品所用时间是从最后1个旧产品离开产线到第1个合格的新产品从产线产出这个过程所用的时间。
标准工时指的是根据产品的一定标准值所计算出来的工时,该数据选取为行业中处于领先位置的数据。
产线切换时间占比计算结果为百分率,精确到整数位。
设备综合效率(OEE)
按公式(A.7)~(A.10)计算设备综合效率:
OEE=Pt×Pp×P
Pt=ToTc-T
Pp=Mp×TtT
Pq=mpMp (A.
式中:
Pt——时间开动率;
Pp——性能开动率;
Pq——合格品率;
To——开动时间;
Tc——计划工作时间;
Tp——计划停机时间
Mp——加工数量;
Tt——理论加工周期;
mp——合格品数量。
该指标计算取企业关键或瓶颈生产设备的设备综合效率(OEE)的年度均值。
如果企业按照项目开展生产则不纳入质量绩效指标的评估范围。
设备综合效率计算结果为百分率,精确到整数位。
交付准时率
按公式(A.11)计算交付准时率Pd:
Pd=Q0Qt×100%
式中:
Q0——期间内准时交付的订单数量;
Qt——期间内应交付的订单总数量。
“准时”指在客户要求或双方协商好的时间内完成交付。
交付准时率计算结果为百分率,精确到整数位。
全过程一次交验合格率
按公式(A.12)计算全过程一次交验合格率Pb:
i=1nMiSi×100% (A.
式中:
Mi——第i个过程提交检验的产品中合格品数量;
Si——第i个过程提交检验的产品总数量;
n——过程总数。
计算范围至少覆盖上一年度主营产品,取平均值。
产品生产制造关键过程都应纳入计算。
对于有特殊工艺,存在行业工艺上限,该过程不纳入质量绩效指标的评估范围。
计算结果为百分率,精确到整数位。
平均缺陷率
按公式(A.13)计算平均缺陷率Pc:
Pc=McSc×10
式中:
Mc——该产品年度成品检验发现的不良品数量;
Sc——该产品年度成品检验总数。
平均缺陷率一般应以在生产线上最终检验发现的不良品数量进行计算,且检验项目应至少覆盖企业向用户承诺的功能和性能,及产品标准要求的检验项目。
汽车、特种设备等特殊行业,可采用行业通用的平均缺陷率,如零公里ppm、交付检验合格率等。
计算范围至少覆盖上一年度主营产品,取平均值。
计算结果单位ppm,精确到小数点后一位。
年度精益改进收益
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