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陶瓷挤出成型工岗位工艺作业操作规程

文件名称：陶瓷挤出成型工岗位工艺作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于陶瓷挤出成型工岗位的操作，旨在规范陶瓷挤出成型过程中的各项操作，确保产品质量和操作安全。通过规范化的操作流程，提高生产效率，保证产品的一致性和稳定性。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴合适的劳动防护用品，包括工作服、工作帽、手套、防护眼镜、防尘口罩等，以保护自身免受陶瓷粉末和高温的侵害。

2.设备检查：开机前，需对挤出成型机进行以下检查：

-确认机器各部件完好，无松动或损坏；

-检查设备润滑系统，确保油量充足；

-检查传动带、链条等运动部件，确保其正常运转；

-检查控制系统，确保传感器和执行器功能正常。

3.环境要求：

-工作环境应保持清洁，定期清理生产区域，减少粉尘；

-温度应控制在适宜范围，避免因温度过高或过低影响成型效果；

-湿度应适宜，避免湿度过高导致产品变形或粘结；

-确保生产区域通风良好，避免有害气体积聚。

4.材料准备：提前准备好所需的陶瓷原料，确保原料符合生产要求，并按照配方准确称量。

5.安全检查：检查生产区域是否存在安全隐患，如电线是否破损、地面是否湿滑等，确保操作安全。

三、操作步骤

1.开机准备：启动挤出成型机，待设备预热至设定温度，确保机器运行平稳。

2.喂料：将预先准备好的陶瓷原料通过喂料斗均匀喂入挤出机，调整喂料速度以保持稳定的挤出压力。

3.挤出成型：启动挤出机，调整模具压力和速度，确保陶瓷料体在模具中成型均匀。

4.切割：成型后的陶瓷条通过切割装置进行切割，确保切割均匀，无毛刺。

5.收集：将切割好的陶瓷条收集到指定区域，避免交叉污染。

6.检查：对成型后的陶瓷条进行外观检查，剔除不合格品。

7.后处理：根据产品要求，对合格品进行干燥、烧结等后续处理。

8.关机：完成一批次生产后，关闭挤出成型机，进行冷却，防止因温差过大导致设备损坏。

9.清洁：操作结束后，对设备进行清洁，清理模具和挤出机，准备下一批次生产。

关键点：

-控制好原料配比和喂料速度，保证成型质量；

-严格调整模具压力和速度，确保成型效果；

-定期检查设备状态，预防故障；

-操作过程中注意安全，避免操作失误。

四、设备状态

设备在操作中应保持良好的工作状态，以下是对良好和异常状态的描述：

良好状态：

-设备运行平稳，无异常振动和噪音；

-各部件运行顺畅，无卡滞现象；

-控制系统响应迅速，参数设置准确；

-传动带、链条等运动部件润滑良好，无磨损；

-模具清洁，无杂质或残留物；

-电气元件工作正常，无烧毁或接触不良；

-通风系统运行正常，工作环境温度和湿度适宜。

异常状态：

-设备运行时出现振动和噪音，可能由轴承磨损、紧固件松动或模具不匹配引起；

-传动带、链条等运动部件有磨损或断裂，可能影响挤出效率；

-控制系统出现故障，如传感器失灵、执行器不响应等；

-模具损坏或污染，可能导致成型不良或产品质量下降；

-电气元件过热或损坏，可能引发火灾或设备故障；

-通风不良，可能导致设备过热或工作环境恶化。

在发现设备异常状态时，应立即停止操作，进行故障排查和维修，确保设备恢复正常工作状态后方可继续操作。同时，定期对设备进行维护和保养，预防异常状态的发生。

五、测试与调整

测试方法：

1.检查成型产品尺寸：使用量具（如卡尺）测量产品尺寸，确保其符合设计要求。

2.检查产品外观：目视检查产品表面，确保无裂纹、气泡、变形等缺陷。

3.检查产品密度：通过密度计测量产品密度，确保其达到规定的密度标准。

4.检查产品强度：进行抗压试验，确保产品强度符合设计要求。

调整程序：

1.根据测试结果，分析产品不合格的原因，可能是原料配比、模具设计、设备调整等方面的问题。

2.调整原料配比：根据产品要求，重新计算原料配比，确保原料均匀混合。

3.调整模具：检查模具是否存在磨损或变形，必要时进行更换或修复。

4.调整设备参数：根据测试结果，调整挤出机压力、速度、温度等参数，以优化成型效果。

5.重新测试：完成调整后，进行新一轮的测试，验证调整效果。

6.记录数据：将测试数据和调整参数记录在操作记录表中，以便后续分析和改进。

关键点：

-测试应在生产过程中定期进行，以确保产品质量的稳定性。

-调整过程中应逐步进行，避免一次性调整过大导致产品质量波动。

-调整后应进行充分的验证，确保调整效果符合要求。

-操作人员应熟悉测试方法和调整程序，能够迅速响应产品质量问题。

六、操作