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产品质量检测与控制管理手册

一、手册编制目的与应用场景

本手册旨在规范企业产品质量检测与控制全流程，保证从原材料到成品各环节的质量可控、可追溯，降低质量风险，提升客户满意度。适用于制造业企业生产环节的原材料入厂检验、生产过程巡检、成品出厂检验及不合格品处理等场景，同时为质量管理部门、生产部门、采购部门等相关人员提供标准化操作指引。

二、部门职责与人员分工

2.1质量管理部门

负责人：质量部经理*

职责：制定质量检测标准与流程；监督各环节质量执行情况；组织质量培训与考核；处理重大质量异常；审核质量记录与报告。

2.2生产部门

负责人：生产部主管*

职责：配合过程巡检与首件检验；保证生产设备符合质量要求；落实不合格品整改措施；反馈生产过程中的质量隐患。

2.3采购部门

负责人：采购部经理*

职责：提供原材料质量证明文件；配合原材料不合格品的退货与索赔；跟踪供应商质量改进情况。

2.4研发部门

负责人：研发部工程师*

职责：制定产品技术标准与检测方法；参与新产品试产质量验证；解决技术相关的质量问题。

三、产品质量检测全流程操作指引

3.1原材料入厂检验（IQC）

适用范围：生产用原材料、辅料、外购件等。

操作步骤：

文件核对：仓管员核对《送货单》与《采购订单》，确认物料名称、规格、批次、数量等信息一致，无差异后通知质量部。

抽样标准：依据《GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序》执行，一般采用正常检验二级（AQL=2.5），抽样数量按物料类型（如A类关键件抽样10件，B类一般件抽样5件）。

检测项目：

外观：检查表面有无划痕、变形、锈蚀等缺陷；

尺寸：使用卡尺、千分尺等工具测量关键尺寸，符合图纸公差要求；

功能：如原材料的硬度、成分、阻燃性等，按标准方法测试（如硬度测试使用洛氏硬度计）。

结果判定：

合格：所有检测项目符合标准，填写《原材料检验报告》，签字确认后通知仓管员入库；

不合格：立即标识“待处理”区域，填写《不合格品处理单》，通知采购部与供应商24小时内响应，处理方式包括退货、挑选使用或特采（需总经理*批准）。

3.2生产过程巡检（IPQC）

适用范围：生产线上半成品、在制品的关键工序。

操作步骤：

首件检验：每批次生产前，由生产班组长*与质检员共同对首件产品进行全面检测（包括外观、尺寸、装配精度等），确认合格后方可批量生产，首件需留存并标注“首件合格”。

巡检频次：关键工序（如焊接、组装）每2小时巡检1次，一般工序每4小时巡检1次，每批次不少于3次。

检测内容：

过程参数：检查设备温度、压力、速度等设置是否符合工艺文件要求；

产品一致性：抽检3-5件产品，确认尺寸、功能与首件一致；

环境合规：检查生产现场温湿度、洁净度是否符合作业指导书要求。

异常处理：发觉质量异常（如尺寸超差、功能不达标），立即停机并通知生产主管*，分析原因（如设备故障、操作失误）并整改，整改后重新检测合格方可恢复生产，记录《过程异常处理记录表》。

3.3成品出厂检验（FQC）

适用范围：完成所有生产工序的最终产品。

操作步骤：

预检验：生产完成后，班组自检合格后提交《生产完工单》至质量部。

全检/抽检：

全检：涉及安全、关键功能的产品（如电器类）100%检测；

抽检：一般产品按GB/T2828.1正常检验二级抽样，AQL=1.5，抽样数量≥20件。

检测项目：

外观：无明显划痕、色差、装配缺陷；

功能：测试产品核心功能（如手机的续航、通话质量）；

包装：确认包装标识（型号、批次、生产日期）、防护措施（防震、防潮）符合要求。

合格放行：检测合格后，质检员在《成品检验报告》签字，粘贴“合格”标识，方可入库或发货；不合格品按《不合格品处理流程》执行，严禁放行。

四、质量控制管理措施

4.1质量数据统计与分析

质量部每月汇总《原材料检验报告》《过程巡检记录》《成品检验报告》，统计批次合格率、不良类型占比（如尺寸不良占30%，外观不良占50%），使用柏拉图分析主要问题点。

每季度召开质量分析会，由质量部经理*组织各部门负责人制定改进措施（如针对尺寸不良优化工装夹具），跟踪改进效果。

4.2供应商质量管控

采购部每年对供应商进行质量评估（包括来料批次合格率、问题响应速度、改进配合度），评估结果分为A（优秀）、B（合格）、C（待改进），C类供应商要求3个月内整改，连续2次C类予以淘汰。

对A类供应商可实施免检（需总经理*批准），但每季度进行1次现场审核。

4.3质量培训与考核

新员工入职需进行8小时质量培训（包括标准解读、检测方法、异常处理），考核合格后方可上岗；老员工每年参加4小时复训。

质量部每月对生产班组的“首件合格率”“过程异常处理及时率”进行考核，考核结果与绩效挂钩（如合格率≥95%奖励班组，＜85%扣减绩效）。

五、常用