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车工工艺生产程序规范制度

一、概述

车工工艺生产程序规范制度旨在确保生产过程的标准化、安全化与高效化，通过明确各环节的操作要求、质量控制标准及安全注意事项，提升产品加工精度与生产效率。本制度适用于所有涉及车削加工的生产环节，涵盖从原材料准备到成品检验的全过程。

二、生产程序规范

（一）生产前准备

1.设备检查

(1)检查车床主轴、进给系统是否运行平稳，无异响。

(2)确认刀具安装牢固，磨损量在允许范围内（如：车刀前角≤15°，后角≤8°）。

(3)检查冷却液系统是否正常，流量及压力符合工艺要求（如：流量10-20L/min）。

2.材料核对

(1)核对原材料规格（如：直径Φ50±0.2mm，长度200±5mm）。

(2)检查材料表面无锈蚀、毛刺等缺陷。

3.工艺文件确认

(1)依据工艺卡（如：工序号O001，切削速度80-120rpm）执行操作。

(2)核对图纸尺寸要求（如：外圆Ra1.6μm，倒角C1）。

（二）加工过程控制

1.装夹工件

(1)使用专用夹具或三爪卡盘固定工件，确保夹紧力均匀。

(2)调整工件中心高度，使切削余量均匀（如：单边余量1.5-2mm）。

2.切削参数设定

(1)根据材料硬度（如：45#钢）选择切削速度（如：粗加工90rpm，精加工120rpm）。

(2)调整进给量（如：粗加工0.3-0.5mm/r，精加工0.1-0.2mm/r）。

3.加工步骤

(1)**粗加工**：先去除大部分余量，控制切削深度（如：3-4mm/次）。

(2)**半精加工**：精修表面，保证尺寸公差（如：Φ50±0.1mm）。

(3)**精加工**：使用锋利刀具，控制进给速度，确保表面质量（如：Ra0.8μm）。

4.过程监控

(1)每班记录机床振动值（如：≤0.02mm/s）。

(2)定期检查刀具磨损情况，及时更换（如：前刀面磨损≥0.5mm需更换）。

（三）质量检验

1.自检要点

(1)用千分尺测量关键尺寸（如：外径Φ50.05±0.05mm）。

(2)用粗糙度仪检测表面质量（如：Ra≤1.0μm）。

2.互检流程

(1)由班组长抽检10%工件，记录偏差数据。

(2)对不合格品进行返修，并分析原因（如：刀具钝化导致尺寸超差）。

3.成品入库

(1)检验合格后，按批次标记生产日期（如：YYYYMMDD）。

(2)码放整齐，防磕碰变形（如：每件垫软垫）。

三、安全操作规范

（一）个人防护

1.必须佩戴防护眼镜、工作帽等用品。

2.长发需束起，防止卷入旋转部件。

（二）设备安全

1.操作前确认急停按钮功能正常。

2.严禁在设备运行时调整刀具或测量工件。

（三）应急处理

1.如遇刀具断裂，立即按下急停，用专用工具取出。

2.冷却液泄漏需及时清理，防止滑倒。

四、记录与改进

（一）生产记录

1.每日填写《车工生产日志》，包括工时、产量、设备状态等。

（二）问题改进

1.对重复出现的质量问题，组织分析并优化工艺参数（如：调整冷却液流量至15L/min后，Ra值提升至0.6μm）。

本制度需定期更新（如：每半年修订一次），确保持续符合生产需求。

**一、概述**

车工工艺生产程序规范制度旨在确保生产过程的标准化、安全化与高效化，通过明确各环节的操作要求、质量控制标准及安全注意事项，提升产品加工精度与生产效率。本制度适用于所有涉及车削加工的生产环节，涵盖从原材料准备到成品检验的全过程。其核心目标是减少加工误差，降低废品率，延长设备寿命，并为员工提供安全可靠的工作环境。严格执行本制度有助于形成稳定、高质量的生产能力，满足客户需求。

**二、生产程序规范**

（一）生产前准备

1.设备检查

(1)**主轴系统检查**：启动车床，空载运转1-2分钟，听是否有异常撞击声或摩擦声。检查主轴转速是否稳定，各档位切换是否顺畅。确认主轴中心孔清洁，无毛刺或铁屑。

(2)**进给系统检查**：手动操作纵、横向进给手柄，检查丝杆与光杠转动是否灵活，有无卡滞或异响。确认小滑板移动平稳，锁紧装置有效。

(3)**刀架与刀具检查**：检查刀架各部件连接是否牢固，转位是否灵活。安装新刀具前，用锋利器（如小钢锉）清理刀刃及刀槽，确保无油污、崩口或碎屑。根据工艺文件，正确选择并安装相应规格的刀具（如外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀），紧固螺钉时用力均匀，防止刀具松动。

(4)**冷却液系统检查**：检查冷却液储箱液位是否在规定范围内，滤网是否清洁。启动泵，观察喷嘴是否堵塞，确认冷却液流向正确，流量及压力符合工艺要求（例如，粗加工时流量可设为15-25L/min，压力0.2-0.3MPa；精加工时流量可调整为10-20L/min，压力0.3-0.4MPa）。

2.材料核对

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