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盾构隧道管片拼装质量通病和控制措施

一、管片拼装常见问题及原因分析

1、管片错台（错缝）

（1）现象：相邻管片环向或纵向错位超过规范（一般要求≤5mm）。

（2）原因：

①、拼装顺序错误（未遵循先下后上、左右交替原则）；

②、千斤顶推力不均导致管片受力偏移；

③、管片选型与盾尾间隙不匹配；

④、拼装时未及时清理盾尾内渣土，造成管片挤压变形。

2、管片破损

（1）现象：边角崩裂、螺栓孔开裂或止水条槽损坏。

（2）原因：

①、吊装时碰撞盾壳或已拼装管片；

②、拼装头抓取压力过大；

③、管片运输过程中未使用软质垫块。

3、管片渗漏水

（1）现象：拼缝处或螺栓孔渗水。

（2）原因：

①、止水条粘贴不牢或未压缩到位；

②、掘进过程同步注浆不足，或管片拼装后未及时注浆填充背后空隙；

③、管片椭圆度超限导致密封失效。

4、椭圆度超限

（1）现象：管片环水平直径与垂直直径偏差超标（一般要求≤5‰D）。

（2）原因：

①、拼装后未及时复紧螺栓；

②、盾构机姿态突变导致管片受力不均；

③、管片选型错误导致盾尾间隙过小。

二、管片拼装精度控制要点

1、拼装前准备

（1）管片选型：

根据盾尾间隙（建议每环推进完成后测量）选择管片类型。

（2）管片进场检查：

抽查止水条粘贴质量：用游标卡尺测量止水条凸出高度（一般要求≥2mm），并做淋水试验验证密封性。

2、拼装过程控制

（1）拼装顺序：

标准拼装顺序：底部标准块（B块）→两侧邻接块（L1、L2）→顶部封顶块（F块）。某隧道项目发现错台超标后调整为：先拼装B块，再交替安装L1、L2块（每次旋转角度≤30°），最后插入F块。

（2）千斤顶压力控制：

拼装时同步千斤顶分区压力差需≤5MPa。例如，成都某盾构项目采用“分区压力补偿法”：拼装L1块时，右侧千斤顶压力降低至15MPa（正常推进压力20MPa），避免管片被顶偏。

（3）拼装头操作：

抓取管片后需缓慢旋转，避免与盾壳碰撞。建议设置防撞报警装置：当拼装机与盾壳距离＜50mm时自动停机。

3、拼装后调整

（1）螺栓复紧：

分三次复紧：拼装后立即初紧（扭矩50N·m）→脱出盾尾前二次复紧（扭矩100N·m）→管片脱离盾尾5环后终紧（扭矩150N·m）。上海某越江隧道采用电动扭矩扳手+标记法（螺栓头涂色）确保复紧到位的措施，确保落到实处。

（2）同步注浆控制：

注浆压力需与地层压力匹配（一般取1.1～1.3倍静止土压力）。广州地铁某区间在砂层中施工时，将注浆压力从0.3MPa提高至0.45MPa，从而显著减少了管片后期沉降。

三、局部渗漏水

1、问题背景

隧道掘进至全断面砂层时，出现连续5环管片错台（最大错台量12mm），局部渗漏水。

2、原因分析

（1）盾尾间隙左右不均（左侧35mm，右侧仅18mm）但未调整管片类型；

（2）同步注浆量不足（仅填充75%），导致管片下沉；

（3）拼装后未及时复紧螺栓。

3、整改措施

（1）管片选型调整：

将标准环改为左转弯环（楔形量12mm），补偿盾尾间隙偏差；

（2）拼装工艺优化：

①、拼装前用高压水枪清理盾尾内砂土；

②、拼装L1块时，右侧千斤顶压力降至12MPa；

（3）注浆加强：

采用“同步注浆+二次补偿补浆”：同步注浆量提升至建筑孔隙的130%，并在脱出盾尾3环后通过吊装孔补注超细水泥浆。

4、效果验证

通过上述措施处理后，错台量控制在3mm以内，渗漏点减少90%，椭圆度达标率从75%提高至98%。

四、可操作性建议

1、推行“三检一测”制度，具体为：

（1）拼装前检查管片外观、止水条；

（2）拼装中检查千斤顶压力、螺栓孔对位；

（3）拼装后测量椭圆度、复紧螺栓；

（4）每10环进行一次全站仪线型测量，核定隧道线型和成型隧道管片姿态。

2、制作拼装操作卡，实施精细化施工管理：

将关键参数（如千斤顶压力、螺栓扭矩）制成便携卡片，贴于操作台。

3、设置拼装预警值，增强控制阈值设定：

当错台量＞3mm时自动报警，暂停拼装排查原因。

4、采用BIM+激光定位技术：

某项目在管片内预埋RFID芯片，结合激光扫描实时显示拼装偏差（精度±1mm）。