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【技术】乘用车电线束设计验证方法

本文介绍乘用车电线束系统设计验证方法。首先介绍电线束系统设计验证

的主要方式，详细讲解线束走向验证配电设计验证搭铁设计验证电

压降测试等几方面的验证方法。最后结合实例说明设计验证对于线束优化

设计的影响。

随着汽车电气装备的增加，整车的电气功能和功能配置日益复杂，对电线束

的设计是否合理最优要求逐渐提高。同时，在整车成本逐渐下降的趋势下，

电线束的成本压力也逐渐增大。鉴于上述原因，验证电线束设计是否合理，

如何优化电线束系统使之达到最优化设计，这两项工作的关注度逐渐提高。

本文分别从电线束设计验证的必要性设计验证的几种方式电线束系统设

计验证的主要方法3个方面重点论述。同时结合实例，对电线束设计验证部

分深入讲解。由于具体的验证方法和评估标准细节很多，限于篇幅，某些方

而只能简要说明。

一电线束系统设计验证的必要性

电线束连接车辆上所有的控制器执行器传感器，在整车中承担着电源分

配信号传递的作用。拿人体做类比，电线束相当于车辆中的血管和神经系

统，因此，电线束设计是否合理，直接影响到整车的电气功能安全性及车辆

使用可靠性。

如果电线束设计不合理，无法满足实车负载的要求，那么会出现熔断丝寿命

过短熔断丝异常熔断导线过载发烟甚至起火等事故。如果电线束设计冗

余量过大，则不利于整车成本控制，不利于整车质量及燃油经济性。

综上，电线束设计合理合适，电线束设计最优化，成为越来越多的主机厂

和线束厂商关注的重点。结合产品正向开发模式，通过设计-验证-优化的闭环

方式（图1）,使整个设计过程完整可控最优。

图1设计过程示意图

二电线束设计验证发展及分类

设计验证也可称作“DV试验”，DV,即DesignVerifi-cation0电线束的设计

验证，主要通过测试来验证设计方案的合理性。而随着CATIACHSIPS

等软件的普及和利用率逐渐提高，部分验证工作也可以通过系统仿真实现。

接测试工具分类，设计验证可以分为：软件仿真、台架试验、实车测试3种

方式。

1）软件仿真

优势是可以在正向设计阶段实施。通过软件仿真验证束装配性是否合理、

整车束拓扑结构是否合适，配电原理设计及电器件布置是否合理等。但是

软件仿真都是通过计算的参数进行模拟仿真，无法实现实车情况和实际车辆

使用各类工况的测试验证。

2）台架测试

一般在电器件C样件阶段实施，此时电器件的功能完善，状态接近于量产样

件，性能比较稳定，测试结果可靠性高。在电气台架上，通过台架模拟实车

用电器的使用士况，来针对实际零件测试，具有测试结果可靠性高、接近实

车士况的优点，但是在台架上无法完成束走向布置检查，部分实车条件无

法模拟例（如整车搭铁点电流分布情况）。

3）实车测试

一般在电器件c样件且整车OTS状态时实施。实车测试兼顾r