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车床加工工序操作规程

一、概述

车床加工工序操作规程是确保车削加工质量、提高生产效率、保障操作安全的重要技术文件。本规程规定了车床加工的基本操作步骤、注意事项和质量控制要求，适用于各类卧式车床及立式车床的加工操作。操作人员必须熟悉本规程，并严格按照要求执行。

二、操作准备

（一）设备检查

1.检查车床各部件是否完好，包括主轴、进给机构、润滑系统等。

2.确认车床刀架、尾座、卡盘等附件安装牢固。

3.检查切削液是否充足，并选择合适的切削液类型。

（二）工件准备

1.清理工件表面油污及杂物，确保安装平整。

2.根据工件尺寸选择合适的卡盘或夹具，并紧固可靠。

3.测量工件原始尺寸，记录关键数据。

（三）刀具准备

1.选择合适的车刀材料及几何参数，如硬质合金刀片。

2.安装刀片时确保刀尖对准工件回转中心，刀尖角符合加工要求。

3.调整刀架位置，确保刀具伸出长度适中（一般不超过刀片厚度的1.5倍）。

三、加工操作

（一）开机前准备

1.按下急停按钮，确认车床处于断电状态。

2.检查主轴、进给手柄是否灵活，限位开关是否正常。

3.启动车床，空载运转1-2分钟，检查运转声音及振动情况。

（二）工件装夹

1.使用三爪卡盘装夹时，先卡紧工件，再用划针校正水平度。

2.使用四爪卡盘装夹时，需多次测量工件位置，确保对称分布。

3.装夹薄壁件时，可加垫片防变形。

（三）切削参数设置

1.根据工件材料（如45钢、铝合金）选择切削速度（一般40-120m/min）。

2.确定进给量（粗加工0.8-1.2mm/r，精加工0.1-0.3mm/r）。

3.设置切削深度（粗加工2-4mm，精加工0.1-0.5mm）。

（四）加工步骤

1.**粗加工**：

(1)启动主轴，选择粗车模式，手动或自动进给。

(2)先车削外圆，后车削端面，注意排屑方向。

(3)每次进给后检查尺寸，防止超差。

2.**半精加工**：

(1)调整切削参数，降低进给量。

(2)精车外圆至接近最终尺寸，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

3.**精加工**：

(1)使用锋利刀片，微量进给（0.02-0.05mm/r）。

(2)保持切削液充分润滑，防止积屑瘤。

(3)最终检验尺寸及形位公差。

（五）换刀操作

1.切断主轴动力，移动刀架至安全位置。

2.松开刀架锁紧装置，更换刀片并紧固。

3.调整新刀刀尖高度，与工件中心线平齐。

四、安全注意事项

（一）操作时必须佩戴防护用品，如护目镜、绝缘手套。

（二）禁止在车床运转时调整工件或刀具。

（三）切削液温度不宜过高（≤60℃），定期更换。

（四）发现异常声音或振动时，立即停机检查。

五、质量检查

（一）使用游标卡尺测量外圆、长度尺寸，偏差≤±0.05mm。

（二）用千分尺检测锥度、螺纹等关键部位，符合图纸要求。

（三）目视检查表面粗糙度，无划痕、崩刃等缺陷。

六、设备维护

（一）加工完成后清理车床工作台及导轨。

（二）定期检查主轴轴承润滑，补充油脂（如锂基脂）。

（三）清洁刀架、尾座等运动部件，防止锈蚀。

本规程适用于一般机械加工企业，具体操作可根据设备型号调整参数。

**一、概述**

车床加工工序操作规程是确保车削加工质量、提高生产效率、保障操作安全的重要技术文件。本规程规定了车床加工的基本操作步骤、注意事项和质量控制要求，适用于各类卧式车床及立式车床的加工操作。操作人员必须熟悉本规程，并严格按照要求执行。

**（一）适用范围**

本规程主要针对轴类、盘类、套类等回转体零件的车削加工，包括但不限于外圆、端面、台阶、锥面、螺纹、沟槽等特征。

**（二）目的与意义**

1.规范操作流程，减少因误操作导致的工件报废和设备损坏。

2.确保加工精度和表面质量，满足零件功能要求。

3.提高设备利用率，延长车床使用寿命。

4.明确安全操作要求，预防事故发生。

**二、操作准备**

**（一）设备检查**

1.**主轴系统检查**：

(1)检查主轴轴承润滑是否良好，油位是否在正常范围内（油窗透明区域）。

(2)转动主轴手柄，确认主轴旋转平稳，无异常噪声或振动。

(3)检查主轴锥孔是否清洁，无拉伤或锈蚀。

2.**进给系统检查**：

(1)检查纵向（X轴）和横向（Z轴）进给手柄、摇杆是否灵活，无明显卡滞。

(2)测试快速移动功能，确认移动顺畅，限位开关有效。

(3)检查光标尺读数是否准确，与实际移动位置一致。

3.**润滑系统检查**：

(1)检查导轨、丝杠、光杠等运动部位的润滑是否到位，油路是否通畅。

(2)对于需要润滑的部件（如刀架、尾座），确认油杯已加注规定牌号的润滑油。

4.**冷却系统检查**：

(1)检查切削液箱液位是否充足，冷却泵是否正常工作。

(2)检查切削