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工业机器人操作维护标准操作流程

一、总则

工业机器人作为自动化生产的核心装备，其稳定、高效、安全运行直接关系到生产进度、产品质量及人员安全。本标准操作流程旨在规范工业机器人的日常操作与维护保养行为，明确各环节的操作要点与安全注意事项，确保设备处于良好工作状态，延长使用寿命，降低故障率。本流程适用于公司内所有工业机器人操作人员及维护人员。

二、核心操作流程

（一）开机与启动

开机前的准备与检查是确保机器人安全启动的第一道防线，必须严谨细致。操作人员首先需确认自身劳保用品穿戴齐全，包括安全帽、防护眼镜、防护手套及防滑工作鞋，严禁佩戴可能被运动部件缠绕的饰物。随后，对机器人工作区域进行全面检查：清除区域内所有无关人员与障碍物，确保安全围栏、急停按钮、光栅等安全装置完好且功能正常，无破损或被屏蔽现象。检查机器人本体及周边设备（如末端执行器、变位机）的电缆、气管连接是否牢固，有无破损、老化或松动迹象。确认控制柜电源电压在正常范围，冷却风扇运行正常，无异常噪音或过热现象。

完成上述检查并确认无误后，方可进行开机操作。打开控制柜主电源开关，观察电源指示灯状态，待系统自检完成。随后，按照特定机器人控制系统的操作规程，在示教器上登录具有相应操作权限的账户。启动机器人驱动电源前，务必再次确认机器人运动范围内无人，并发出启动警示信号。缓慢释放机器人制动器，观察各轴是否有异常漂移或异响。在手动模式下，以低速、单轴运动方式检查机器人各关节活动是否顺畅，有无卡滞或异常震动，限位开关功能是否可靠。确认一切正常后，方可切换至自动模式，加载并检查待执行的作业程序，确保程序参数设置正确。

（二）日常操作与监控

机器人在自动运行过程中，操作人员的主要职责是监控与干预。严禁在机器人自动运行时进入其安全工作区域。如需进行程序修改、参数调整或处理异常情况，必须首先将机器人切换至手动模式，并按下示教器上的急停按钮或将模式选择开关置于“手动减速”位置。操作示教器时，应保持正确姿势，避免在站立不稳或注意力不集中的状态下进行示教编程或点动操作。点动机器人时，务必从低速开始，确认运动方向无误后再逐渐提高速度，且始终保持对潜在风险的警惕。

运行过程中，需密切关注机器人的运动轨迹、速度、声音及各轴温度。留意控制柜内指示灯状态及显示屏信息，有无报警提示。观察末端执行器的工作状态，确保抓取、放置或加工动作准确无误。若发现机器人运行异常，如异响、剧烈震动、位置偏差过大、报警信息出现或有烟雾、异味产生，应立即按下最近的急停按钮，切断机器人驱动电源，待机器人完全停止后，报告相关负责人并协助排查故障原因，严禁在未查明原因前擅自重启。

（三）关机与结束作业

当日作业完成或需要长时间停机时，应严格按照规范程序关机。首先，确保机器人已完成当前任务并处于安全停止位置，所有轴均已回零或处于预设的安全姿态。在示教器上执行正常停机程序，待机器人完全静止后，关闭机器人驱动电源。随后，关闭控制柜主电源，并等待片刻，待内部电容放电完毕。

作业结束后，应对工作区域进行清理与整理。将示教器放置在指定的安全位置，避免摔落或碰撞。清理机器人本体及末端执行器上的灰尘、油污或加工废料，特别是夹具或工具的工作表面，确保其洁净以保证下次使用精度。整理好连接电缆，避免被碾压或过度弯曲。如实填写设备运行记录，详细记录当日运行时间、生产数量、出现的异常情况及处理结果。最后，确认工作区域安全无误后，方可离开。

三、维护保养规范

（一）日常点检与定期保养

日常点检是预防故障的基础，应每日在开机前进行。检查机器人各轴运动是否平滑，有无异响或卡顿；电缆、气管有无破损、老化、扭曲或被挤压；连接螺栓、螺母有无松动；末端执行器安装是否牢固，功能是否正常；控制柜内部有无灰尘、杂物，散热通风是否良好。

定期保养则需根据机器人使用说明书及实际运行状况制定计划并严格执行。机械系统方面，需定期检查减速器润滑油的油位与油质，按需添加或更换；检查各轴制动装置的制动效果；清洁并润滑各运动关节（如需要）。电气系统方面，检查电缆接头的紧固情况，测量绝缘电阻；清洁接触器、继电器触点；检查电池电量，及时更换控制柜及编码器电池，防止数据丢失。控制系统方面，定期对控制器软件进行备份，检查系统参数设置是否正确。气动系统方面，检查气源压力是否稳定，过滤器滤芯是否堵塞，按需清洁或更换；检查气管接头有无漏气，气缸及电磁阀工作是否正常。

（二）预防性维护与故障处理

预防性维护的核心在于通过系统性的检查与更换易损件，将故障消灭在萌芽状态。根据机器人的运行小时数、作业环境及部件寿命周期，制定详细的预防性维护计划表，明确维护项目、周期、负责人及方法。例如，定期更换伺服电机碳刷（如适用）、轴承、密封件等。

当机器人发生故障时，维护人员应遵循“先断电，后排查”的原则，严禁带电进行故障处理（除非必要