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TRD深基坑止水帷幕施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册基于TRD深基坑止水帷幕施工实施细则编制，聚焦测量放样、沟槽及预埋穴开挖、主机就位与切割箱连接、成墙施工、切割箱拔出五大关键工序，明确各工序操作流程、核心参数及质量安全控制要求，适用于现场作业人员实操指导，确保工序质量符合规范及设计标准。

二、关键工序操作要点

2.1测量放样工序

2.1.1操作流程

基准点复核→放样定位→高程引测→标志设置→复核验收

2.1.2操作要点

基准点复核：依据建设单位提供的坐标基准点，用DJ6经纬仪复核基准点精度，确保误差符合测量规范，复核记录需经监理签字确认。

放样定位：按设计图纸标注的围护结构位置，用钢尺精准放样，桩位偏差≤20mm；在放样点处打入钢钉或设置混凝土标识桩，标识桩顶部标注桩位编号及高程。

高程引测：从基准高程点引测施工高程至标识桩，标高偏差±100mm，用红漆在标识桩上标注高程线，便于后续施工参照。

复核验收：放样完成后编制测量技术复核单，提请监理方现场复核，验收合格后方可进入下道工序，严禁未复核直接施工。

2.2沟槽及预埋穴开挖工序

2.2.1操作流程

沟槽放线→沟槽开挖→余土清运→预埋穴定位→预埋穴开挖→预埋箱吊放

2.2.2操作要点

沟槽开挖：

按放样的围护内边控制线，用JS220型JCB挖掘机开挖TRD施工导槽，宽度1-1.2m、深度约2m，开挖过程中用钢尺实时检查尺寸，避免超挖或欠挖。

边坡放坡坡度根据土质调整：粘性土按1:0.5放坡，砂土按1:1放坡，松软地层需采取钢板桩支护，防止边坡坍塌。

开挖余土及时用渣土车清运，堆土距沟槽边缘≥2m，避免荷载过大导致沟槽变形。

预埋穴开挖：

按施工段划分确定预埋穴位置，用挖掘机开挖深度约3m、长度约2m、宽度约1m的预埋穴，开挖尺寸偏差≤50mm。

预埋穴底部平整，若遇软土需铺垫100mm厚碎石垫层，增强地基承载力，防止预埋箱下沉。

预埋箱吊放：

用100t履带式吊车吊放预埋箱，吊点设置符合预埋箱受力要求，起吊速度控制在0.5m/min，避免碰撞预埋穴壁。

预埋箱放入后，用水平尺校准水平度，偏差≤5mm，调整至设计标高后，用沙袋固定预埋箱四周，防止移位。

2.3TRD主机就位与切割箱连接工序

2.3.1操作流程

主机行走路径清理→主机就位→主机调平→切割箱分段吊装→切割箱固定→主机与切割箱连接

2.3.2操作要点

主机就位：

清理TRD主机行走路径上的障碍物，松软地面铺垫20mm厚钢板（钢板宽度≥主机履带宽度），确保地基承载力满足主机行走要求（≥150kPa）。

由信号工统一指挥，将9.5m×10.0m的TRD主机移动至施工位置，主机中心对准桩位，偏差≤10mm。

主机调平：

用经纬仪观测主机履带平整度，通过调节主机支腿油缸，使主机纵向、横向垂直度偏差≤1%，调平后锁定支腿，防止施工中主机倾斜。

切割箱连接：

用100t吊车逐段吊放切割箱，每段切割箱起吊前检查焊缝质量，无裂纹、脱焊方可吊装；切割箱逐段对接时，法兰连接螺栓需对称拧紧，扭矩值符合设计要求（通常≥300N?m）。

切割箱放入预埋穴后，利用支撑台固定，支撑台与预埋箱间隙用钢板填塞，确保切割箱垂直；TRD主机移动至预埋穴位置，将主机动力头与切割箱顶部连接，连接部位密封严实，防止浆液泄漏。

2.4成墙施工工序

2.4.1操作流程

切割箱打入→测斜仪安装→挖掘液拌制→先行挖掘→回撤挖掘→固化液拌制→成墙搅拌→浆液性能测试

2.4.2操作要点

切割箱打入：

启动TRD主机，驱动切割箱自行打入至设计深度，打入速度控制在30mm/min，过程中用多段式测斜仪实时监测垂直度，垂直度精度≤1/250，发现偏差立即调整主机推进方向。

切割箱打入至设计深度后，在切割箱内安装测斜仪，测斜仪探头固定牢固，数据传输线保护完好，确保实时传输垂直度数据。

浆液拌制：

挖掘液：用ZB-20全自动拌浆后台拌制膨润土浆液，膨润土掺量100kg/m3，加水搅拌30分钟，搅拌均匀后用泥浆比重计检测比重，控制在1.05-1.10g/cm3，流动度符合施工要求（通常≥300mm）。

固化液：拌制水泥浆液，水泥掺量约25%（按设计值），水灰比≤1.5，搅拌时间≥5分钟，用比重计检测比重1.37-1.44g/cm3，每台班制作3组水泥土试块（7.07×7.07×7.07cm3），用于28d抗压强度检测（≥0.8MPa）。

先行挖掘与回撤挖掘：

先行挖掘：通过压浆泵向切割箱注入挖掘液，注浆压力0.5-0.8MPa，切割箱向前推进，掘进速度40mm/min，挖掘松动原土层，形成沟槽，推进距离按施工段长度确定（通常5-10m）