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制氢系统设备结构及维修流程

制氢系统作为能源转化与存储领域的关键装备，其稳定运行直接关系到下游产业的生产连续性与安全性。本文将从设备结构解析与维修流程梳理两方面，结合实际运维经验，提供一套系统性的技术参考，旨在为行业技术人员提供实操指导。

一、制氢系统设备结构解析

制氢系统的构成需根据具体工艺路径（如电解水制氢、天然气重整制氢等）而定，以下以应用广泛的电解水制氢系统为例，阐述其核心设备结构。

（一）系统构成概述

典型电解水制氢系统由原料水预处理单元、电解槽模块、气体分离与纯化单元、氢气储存与输送单元及控制系统五大部分组成。各单元通过管道、阀门及电气线路联动，形成闭环运行体系。

（二）核心设备结构详解

1.原料水预处理单元

多介质过滤器：内含石英砂、活性炭等滤料，通过物理吸附与截留去除水中悬浮物、胶体及有机物，滤料需定期反洗以恢复吸附能力。

离子交换装置：由阳离子交换柱与阴离子交换柱串联构成，利用树脂官能团置换水中钙、镁、氯等离子，使出水电阻率达到电解槽进水要求（通常＞1MΩ·cm）。

精密过滤器：作为预处理末端把关设备，采用孔径5μm的PP滤芯，进一步去除微小颗粒，防止堵塞电解槽流道。

2.电解槽模块

核心组件：由数十至数百个电解单池串联组成，单池包含电极（阳极多为钛基涂层，阴极常用镍基材料）、隔膜（质子交换膜或石棉布）及集流板。电极表面催化层的活性直接影响电解效率。

结构特点：采用压滤式或板式堆叠结构，通过端板螺栓施加预紧力确保密封，电解液（通常为KOH溶液）在重力或泵力作用下在单池内循环。

3.气体分离与纯化单元

气液分离器：利用氢气与氧气密度差异，通过旋风分离或重力沉降原理实现气液初步分离，分离出的电解液回流至电解槽循环使用。

气体纯化装置：

脱氧塔：填充催化剂（如钯触媒），在一定温度下使微量氧气与氢气发生化合反应生成水，降低氢气中氧含量至ppm级。

干燥器：采用吸附式干燥（如分子筛），深度脱除气体中的水分，确保氢气露点达到-40℃以下。

气体缓冲罐：用于平衡系统压力波动，通常设有安全阀、压力表及液位计等安全附件。

4.氢气储存与输送单元

储氢罐：根据压力等级分为低压（＜1MPa）与中高压（10-20MPa），材质多为碳钢或不锈钢，罐体外需设置防雷防静电接地装置。

压缩机：采用无油润滑结构（如隔膜式或往复式），避免润滑油污染氢气，压缩过程中需配置冷却系统控制排气温度。

输送管道：选用316L不锈钢材质，法兰连接面采用金属缠绕垫片，阀门选用截止阀或球阀，且具有防静电功能。

5.控制系统

PLC控制柜：核心控制单元，采集温度、压力、流量、液位等传感器信号，实现电解槽电流调节、设备启停联锁及故障报警功能。

整流电源：将交流电转换为直流电供给电解槽，具备恒流/恒压调节模式，输出纹波系数需控制在较低范围。

仪表检测系统：包含在线氢纯度分析仪、露点仪、流量计（如质量流量计）及压力变送器，实时监测系统运行参数。

二、制氢系统维修流程

制氢系统的维修需遵循“预防为主、分级处理”原则，结合设备运行周期与故障特征，制定科学的维修策略。

（一）维修前准备与安全确认

1.系统隔离

切断电解槽主电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，确认整流柜输出电压为零。

关闭原料水进口阀、氢气出口总阀及氧气排放阀，通过放空阀将系统压力降至常压。

对系统进行氮气置换，检测氢气浓度＜0.5%后方可进入作业区域。

2.安全防护

作业人员需佩戴防静电服、护目镜及防毒面具（接触电解液时），使用防爆工具。

作业区域设置警戒线，配备便携式氢气检测仪，强制通风设备保持开启。

3.技术准备

查阅设备台账，确认待修部件型号规格（如电解槽隔膜尺寸、阀门公称压力）。

准备专用工具（如扭矩扳手、滤芯扳手）及备品备件（如密封圈、催化剂）。

（二）故障诊断与定位

1.常见故障现象及排查思路

电解效率下降：

先检查原料水水质（电阻率是否达标），再测量单槽电压分布，若某组电池电压异常升高，可能为隔膜老化或电极结垢；若整体电压升高，需排查电解液浓度是否偏离正常值（通常KOH浓度为20-30%）。

氢气纯度不达标：

优先检查脱氧塔温度是否在设定范围（通常____℃），若温度正常，取样分析原料水TOC含量，过高的有机物可能导致催化剂中毒；其次检查气液分离器液位，液位过高易造成电解液夹带。

系统泄漏：

采用肥皂水涂抹法检测管道法兰及阀门连接处，对电解槽端板泄漏，需检查预紧螺栓扭矩是否均匀，必要时重新按对角顺序紧固。

2.关键部件检测方法

电解槽极化曲线测试：通过逐步加载电流，记录槽电压变化，与初始曲线对比，判断电极活性衰减程度。

隔膜透气性检测：采用氮气吹扫法，测量单位时间内气体透过量，超过标准值15%时需更换隔膜。

（三）维修实施

1.预处理单元维修

过滤器滤芯更换：关闭进