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(新)商品混凝土搅拌站的质量管理措施(2篇)

第一篇

商品混凝土搅拌站的质量管理是确保混凝土质量稳定性和可靠性的关键，新商品混凝土搅拌站在运营初期，更应建立完善且有效的质量管理措施。以下从人员管理、原材料管理、生产过程控制、质量检验与检测、运输与交付管理等方面详细阐述质量管理措施。

人员管理

人员招聘与培训：招聘具备相关专业知识和丰富经验的人员，包括技术负责人、试验人员、生产操作人员等。技术负责人应具有混凝土专业知识和多年行业经验，能够解决生产过程中的技术难题。试验人员需持有相关资格证书，熟悉各种原材料和混凝土的检测方法。对于新入职员工，开展全面的培训工作，培训内容涵盖混凝土相关标准规范、生产工艺流程、质量控制要点等。定期组织内部培训和外部专家讲座，不断更新员工的知识和技能。

人员考核与激励：建立科学合理的人员考核制度，对员工的工作绩效、专业技能、质量意识等进行综合考核。考核结果与薪酬、晋升等挂钩，激励员工积极提高工作质量。设立质量奖励基金，对在质量管理工作中表现突出的个人和团队进行奖励；对因工作失误导致质量问题的人员进行相应的处罚。

原材料管理

供应商管理：对原材料供应商进行严格的评价和选择，优先选择信誉良好、生产能力强、质量稳定的供应商。与供应商签订质量保证协议，明确双方的权利和义务。定期对供应商进行实地考察和评估，了解其生产工艺、质量控制体系等情况，确保供应商能够持续提供符合要求的原材料。

原材料检验与验收：原材料进场时，必须进行严格的检验和验收。水泥应检查其出厂合格证、质量检验报告，并按规定进行安定性、强度等指标的检验；砂、石应检查其颗粒级配、含泥量、泥块含量等指标；外加剂应检查其品种、性能指标等。对于不合格的原材料，坚决予以退场处理，严禁使用在生产中。

原材料储存与保管：按照不同原材料的特性，设置专门的储存设施。水泥应储存在密封的水泥罐中，防止受潮结块；砂、石应分类堆放，并有防雨、防尘措施；外加剂应储存在阴凉、干燥的仓库内，防止变质。定期对原材料进行盘点和检查，确保原材料的质量稳定。

生产过程控制

配合比设计与调整：根据工程要求、原材料特性等因素，由专业的技术人员进行混凝土配合比设计。配合比设计应遵循相关标准规范，确保混凝土的强度、耐久性等性能满足要求。在生产过程中，根据原材料的变化、气候条件等因素，及时对配合比进行调整。例如，当砂的含水率发生变化时，应相应调整用水量，保证混凝土的水胶比不变。

计量系统管理：定期对搅拌站的计量系统进行校准和维护，确保计量准确。计量设备应符合相关标准要求，误差控制在规定范围内。在生产过程中，严格按照配合比进行计量，严禁擅自更改计量数据。每盘混凝土的各种原材料计量误差不得超过规定值，如水泥、水、外加剂的计量误差不得超过±1%，砂、石的计量误差不得超过±2%。

搅拌过程控制：严格控制混凝土的搅拌时间，确保混凝土搅拌均匀。搅拌时间应根据搅拌机的类型、混凝土的配合比等因素确定，一般不得少于规定的最短搅拌时间。在搅拌过程中，密切观察混凝土的搅拌状态，如发现异常情况，应及时停机检查并处理。例如，当发现混凝土出现离析现象时，应分析原因并采取相应的措施进行调整。

质量检验与检测

混凝土拌合物性能检测：在混凝土出厂前，对混凝土拌合物的性能进行检测，包括坍落度、扩展度、凝结时间等指标。坍落度应符合设计要求，误差控制在规定范围内。每工作班至少应测定一次混凝土拌合物的坍落度，当原材料、配合比等发生变化时，应及时增加检测次数。

混凝土强度检测：按照规定制作混凝土试件，进行标准养护和同条件养护。标准养护试件用于检验混凝土的设计强度，同条件养护试件用于检验混凝土在实际施工条件下的强度增长情况。定期对混凝土试件进行强度检测，及时掌握混凝土的强度发展情况。当混凝土强度不符合要求时，应及时分析原因并采取相应的处理措施。

质量统计与分析：建立质量统计台账，对混凝土的生产质量数据进行统计和分析。通过统计分析，找出质量波动的原因和规律，采取针对性的措施进行改进。例如，通过对不同批次混凝土的强度数据进行分析，发现某一时间段内混凝土强度偏低，可能是由于原材料质量不稳定或生产过程控制不当引起的，应及时对原材料和生产过程进行检查和调整。

运输与交付管理

运输设备管理：选择性能良好、密封性好的混凝土运输车辆，并定期对车辆进行维护和保养。运输车辆的搅拌装置应运转正常，确保混凝土在运输过程中不发生离析、分层等现象。在运输前，应对车辆进行清洗，防止残留的混凝土影响新拌混凝土的质量。

运输过程控制：合理安排运输路线和运输时间，确保混凝土在规定的时间内到达施工现场。在运输过程中，应保持车辆的匀速行驶，避免急刹车、急转弯等情况，减少混凝土的振动和颠簸。当运输时间较长时，应采取适当的措施，如在混凝土中添加缓凝剂，防止混凝土在运输过程中凝结。

交付验收