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新建铁路隧道钢筋网施工质量通病、原因分析及应对措施

新建铁路隧道钢筋网施工需通过严格管控确保其与支护体系协同作用，但若过程管控不到位，易出现原材料不达标、加工精度不足、安装贴合度差等质量通病，影响隧道结构稳定性。以下从质量通病分类、原因剖析及应对措施三方面系统梳理关键内容。

一、原材料类质量通病

（一）钢筋力学性能不达标

通病表现：钢筋屈服强度、抗拉强度或伸长率未达到设计要求（如HPB300钢筋屈服强度＜300MPa），部分钢筋拉伸试验后出现脆断，无法满足支护受力需求。

原因分析：

采购管控不严：未选择正规厂家供应的钢筋，或为降低成本采购非标、劣质钢筋，原材料无合格证明文件；

进场检验遗漏：未按规范每60t一批次进行抽样检验，或仅核查外观未做力学性能试验，导致不合格钢筋流入施工环节；

存储不当：钢筋长期露天堆放，未采取防潮、防雨措施，表面锈蚀严重（锈蚀面积＞5%），削弱钢筋力学性能。

应对措施：

严格采购管理：选择具备生产资质的厂家，签订采购合同明确质量标准，要求提供出厂合格证、质量证明文件；进场时核查钢筋牌号、规格与设计一致性，杜绝非标产品；

规范进场检验：按“同牌号、同炉罐号、同规格”每60t为一批次抽样，每批取3根钢筋制作拉伸、冷弯试件，送试验室检测，不合格批次严禁使用；

优化存储条件：在室内或搭设防雨棚存放钢筋，底部用木方垫高≥30cm，避免接触地面受潮；存放超1个月的钢筋，使用前重新检查锈蚀情况，轻微锈蚀用钢丝刷除锈，严重锈蚀直接报废。

（二）钢筋直径、重量偏差超标

通病表现：钢筋实际直径偏差＞±0.3mm（如设计φ8钢筋实测7.6mm），每延米重量偏差＞±4%，导致网片网格尺寸精度受影响，支护强度不足。

原因分析：

厂家生产精度不足：钢筋轧制过程中模具磨损，导致直径偏小；或原料配比不当，出现“瘦身钢筋”，重量不达标；

进场检测不细致：仅目测钢筋外观，未用卡尺测量直径、称重法检测每延米重量，遗漏尺寸偏差问题；

使用前未复核：钢筋调直切断前未再次核查尺寸，直接加工，导致偏差累积。

应对措施：

强化进场检测：每批次钢筋随机抽取5根，用精度≥0.02mm的卡尺测量直径（每根测3个截面），用电子秤称重检测每延米重量，偏差超标的立即退货；

加工前复核：调直切断机调试时，先加工1-2根钢筋，复核尺寸与重量，确认达标后再批量加工；

追溯厂家责任：对连续出现尺寸偏差的厂家，列入不合格供应商名单，停止合作并要求承担返工损失。

二、加工类质量通病

（一）钢筋网网格尺寸偏差过大

通病表现：网片网格尺寸偏差＞±1cm（如设计20cm网格实测22.5cm），部分区域网格变形，无法与锚杆、钢拱架精准匹配。

原因分析：

设备调试不当：网片排焊机未按设计尺寸校准，电极间距、送料速度设置错误，导致网格间距偏大或偏小；

钢筋切断精度不足：数控调直切断机切断长度偏差＞±5mm，或钢筋调直后仍有弯曲，加工后网格尺寸受影响；

加工后未检验：每批次网片仅抽检少量，未逐片测量网格尺寸，遗漏偏差超标的产品。

应对措施：

精准调试设备：排焊机使用前，按设计网格尺寸调整电极间距（误差≤0.5mm）、送料速度（每步误差≤0.3mm），试焊3片网片复核尺寸，达标后批量生产；

严控切断精度：调直切断机每日开机前校准，切断长度偏差控制在±5mm内；钢筋调直后检查直线度（偏差≤1‰），弯曲钢筋需重新调直；

全检加工质量：每片网片加工完成后，用卷尺测量3处网格尺寸（纵向、横向各测3点），偏差超标的立即返工，合格后方可标识入库。

（二）钢筋交叉点虚焊、漏焊

通病表现：网片交叉点存在虚焊（焊点无熔合、敲击后脱落）、漏焊（漏焊数量＞总焊点的1%），部分焊点焊瘤过高（＞2mm），影响网片整体受力性能。

原因分析：

焊接参数不当：排焊机电流过小、焊接时间过短，导致钢筋未充分熔合；或电流过大、时间过长，产生焊瘤或烧穿钢筋；

钢筋表面不洁：焊接前未清理钢筋表面油污、铁锈，杂质阻隔熔合，形成虚焊；

设备维护不足：排焊机电极磨损严重（直径损耗＞1mm）、接触不良，导致焊接质量不稳定；

检验方法简陋：仅目视检查焊点外观，未用小锤轻击检测牢固度，遗漏虚焊问题。

应对措施：

优化焊接参数：根据钢筋直径确定焊接参数（如φ8钢筋电流80-100A、时间0.8-1.2s），试焊时做焊点拉拔试验（抗拉强度≥钢筋抗拉强度的80%），确认参数达标；

清理钢筋表面：焊接前用钢丝刷、高压风清理钢筋表面油污、铁锈，确保表面洁净；

定期维护设备：排焊机电极每周检查1次，磨损超标的及时更换；每日清理电极表面焊渣，确保接触良好；

强化检验手段：每片网片用小锤轻击10%的焊点（随机选取），检查是否脱落；发现虚焊、漏焊，用手工电弧焊补焊，焊瘤用