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车站顶板土方回填工程施工关键工序操作手册

一、土料进场检验与处理工序

1.操作流程

土料进场→批次划分（每500m3为1批）→取样（每批取3组，每组≥1kg）→含水率检测（酒精法）→成分检查（筛选法）→含水率调整（晾晒/掺干土/洒水）→合格使用/不合格退场

2.技术参数

含水率：砂土8-12%、粘土19-23%、粉质粘土12-15%、粉土16-22%，偏差±2%

成分要求：防水保护层以上1m内用隔水粘土（塑性指数≥17），1m外用普通粘土（杂质≤5%），严禁含砂土、杂填土、垃圾、腐殖物

调整比例：含水率过高时，掺入干土比例1:3；含水率过低时，洒水后闷土24h

3.质量控制

取样：随机选取3个卸料点取样，确保代表性，避免在同一位置重复取样

检测：酒精法测含水率时，每组土样加酒精3次（每次5ml），灼烧至无火星，冷却后称重计算

退场：发现土料含杂质或含水率超差±3%，立即标记并退场，严禁混入合格土料

4.安全注意事项

取样时远离自卸车卸料半径，防止车辆碰撞或土料掩埋

酒精存放于防爆容器，远离火源，灼烧时佩戴防护眼镜，防止烫伤

调整含水率翻松土料时，避免使用尖锐工具，防止划伤防水层

二、分层铺设工序

1.操作流程

高程标志复核（红油漆标高线，间距≤50m）→自卸车梅花形卸料（间距3-5m）→铲车初步摊铺→人工找平→2m靠尺检查平整度→厚度测量（每50m测3点）

2.技术参数

分层厚度：压路机碾压区域≤300mm，打夯机夯实区域≤200mm，偏差±20mm

平整度：≤50mm（2m靠尺检测，每100m测5点）

卸料要求：单堆土料量≤5m3，避免集中堆放导致顶板局部超载（承载力≤设计值）

铺设顺序：从两侧向中间对称推进，每层宽度比上一层宽500mm（防止边坡坍塌）

3.质量控制

厚度控制：用钢卷尺插入土料测量厚度，超厚时用铲车刮平，过薄时补铺，确保均匀

边角处理：与侧墙、中隔墙接触部位预留100mm间隙，人工修整，避免土料堆积过厚

杂物清理：摊铺过程中及时剔除尖锐石块（直径≥50mm）、塑料等杂质，防止刺破防水层

4.安全注意事项

铲车作业时设专人指挥，行驶速度≤5km/h，避免碰撞防护栏杆或其他设备

人工找平人员与机械保持≥2m安全距离，严禁在铲车作业半径内停留

顶板边缘作业时，必须站在防护栏杆内侧，系好安全带，防止坠落

三、分层压实工序

1.操作流程（压路机碾压）

设备检查（刹车、转向、灯光）→碾压顺序确定（先轻后重、先慢后快、先纵后横）→初压（速度2km/h）→复压（速度3-4km/h，6-8遍）→终压（速度2km/h，表面无轮迹）→压实度检测准备

2.操作流程（打夯机夯实）

设备检查（落距、电机、电缆）→夯实顺序确定（从四边向中间）→分层夯实（落距400-500mm，3-4遍）→“一夯压半夯”衔接→边角补夯（人工辅助）

3.技术参数

压路机：25T级，行驶速度≤4km/h，轮距搭接≥20cm，碾压遍数6-8遍（表面无轮迹）

打夯机：HW-80型，落距400-500mm，夯实遍数3-4遍，夯点间距≤200mm

人工夯实：夯重30-40kg，分层厚度≤200mm，夯实遍数4-5遍，确保无松散区域

压实时机：摊铺完成后≤2h内开始压实，避免土料含水率变化过大

4.质量控制

碾压检查：每碾压2遍后观察表面，出现轮迹过深（≥30mm）时，停止碾压并检查含水率，调整后再施工

夯实检查：用脚踩检查夯实质量，无明显下沉（≤5mm）即为合格，松散区域补夯

积水处理：压实过程中发现表面积水，立即用潜水泵抽排至集水坑，待干燥后再继续压实

5.安全注意事项

压路机碾压时，远离顶板边缘≥1m，防止设备坠落；禁止长时间停在同一位置（≤5min）

打夯机使用前检查电缆绝缘性（电阻≥0.5MΩ），作业时戴绝缘手套，严禁湿手操作

雨天、大风（≥6级）天气停止压实作业，切断设备电源，覆盖已铺土料

四、压实度检测工序

1.操作流程（环刀法）

检测点位确定（中部、边缘、结构接触部位）→土样开挖（直径≥200mm，深度≥分层厚度）→环刀取样（内壁涂凡士林，垂直下压）→土样称量→含水率检测→干密度计算→压实度计算（干密度/最大干密度×100%）

2.操作流程（灌砂法）

检测点位确定→试坑开挖（直径≥150mm，深度≥分层厚度）→坑内土样称量→灌砂筒校准→标准砂灌入→砂量计算→湿密度计算→含水率检测→干密度与压实度计算

3.技术参数

取样频率：机械碾压区域每1000m2取1组（不足1000m2按1组），打夯机区域每500m2取1组，每组≥6个点

压实度标准：路面下0-600mm≥