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2025年搅拌站砼质量保证措施

2025年搅拌站砼质量保证措施

原材料质量控制

1.水泥

采购环节:在2025年,我们将与信誉良好、生产工艺先进的大型水泥供应商建立长期合作关系。对供应商进行定期评估,评估内容包括生产能力、质量稳定性、环保措施等。要求供应商提供详细的水泥质量检测报告,包括强度等级、安定性、凝结时间等关键指标。在签订采购合同前,明确水泥的质量标准和验收方式,确保所采购的水泥符合国家和行业相关标准。

进场检验:水泥进场时,必须进行严格的检验。每批水泥都要进行抽样,按照规定的检验方法进行安定性、强度、凝结时间等指标的检测。对于首次合作的供应商或新批次的水泥,要增加检验频次和检验项目。同时,检查水泥的包装是否完好,标识是否清晰,包括水泥品种、强度等级、生产日期等信息。

储存管理:水泥应储存在干燥、通风良好的仓库中,仓库地面要做防潮处理。不同品种、强度等级的水泥要分开存放,并有明显的标识。定期对水泥进行盘点和质量检查,防止水泥受潮结块。对于储存时间超过三个月的水泥,要重新进行检验,合格后方可使用。

2.骨料

砂:选择质地坚硬、颗粒级配良好的天然砂或人工砂作为细骨料。对砂的含泥量、泥块含量、细度模数等指标进行严格控制。在采购过程中,要求供应商提供砂的质量检测报告。进场时,进行抽样检验,确保砂的质量符合要求。对于含泥量超标的砂,要进行冲洗处理,合格后方可使用。

石子:选用强度高、针片状颗粒含量少、级配合理的碎石或卵石作为粗骨料。严格控制石子的最大粒径、含泥量、泥块含量等指标。在生产过程中,根据砼的设计要求,合理调整石子的级配,以提高砼的和易性和强度。定期对石子的质量进行检测,发现问题及时处理。

骨料的堆放和管理:骨料应按不同品种、规格分别堆放,并有明显的标识。堆放场地要进行硬化处理,防止泥土混入骨料中。在骨料的装卸和运输过程中,要采取措施防止骨料离析和污染。

3.外加剂

选择与采购:根据砼的性能要求,选择合适的外加剂品种。在选择外加剂供应商时,要考察其生产资质、产品质量和售后服务。要求供应商提供外加剂的质量检测报告和使用说明书。在采购外加剂时,要签订详细的采购合同,明确外加剂的质量标准、技术参数和使用方法。

进场检验与储存:外加剂进场时,要进行严格的检验,包括外观、密度、固含量等指标的检测。对于新型外加剂或首次使用的外加剂,要进行适应性试验,确保外加剂与水泥、骨料等原材料的相容性良好。外加剂应储存在阴凉、干燥的仓库中,防止外加剂变质。

使用管理:在砼生产过程中,要严格按照外加剂的使用说明书和配合比要求添加外加剂。外加剂的计量要准确,采用自动计量设备进行添加。定期对外加剂的使用效果进行评估,根据评估结果调整外加剂的使用量。

4.水

水源选择:优先选用符合国家标准的饮用水作为砼生产用水。如果使用非饮用水,要进行水质检测,检测项目包括酸碱度、不溶物含量、可溶物含量等。只有水质符合要求的水才能用于砼生产。

水质监测:定期对生产用水的水质进行监测,确保水质稳定。在水源发生变化或受到污染时,要及时进行水质检测,采取相应的处理措施。

配合比设计与优化

1.配合比设计原则

根据砼的设计强度等级、耐久性要求和施工工艺等因素,进行配合比设计。在设计过程中,要充分考虑原材料的特性和质量波动,确保配合比的可靠性和稳定性。同时,要遵循节约资源、保护环境的原则,合理选用原材料,降低砼的生产成本。

2.配合比设计流程

收集资料:收集砼的设计要求、原材料的性能指标等相关资料。

初步计算:根据经验和相关公式,初步计算配合比的各项参数,包括水胶比、砂率、单位用水量等。

试配调整:按照初步计算的配合比进行试配,制作砼试件,进行性能测试。根据测试结果,对配合比进行调整,直到满足设计要求为止。

确定配合比:经过多次试配和调整后,确定最终的配合比。

3.配合比优化

定期对配合比进行评估和优化。根据原材料的质量变化、生产工艺的改进和砼的性能要求,及时调整配合比。采用先进的配合比设计软件和试验设备,提高配合比设计的准确性和效率。同时,开展砼的耐久性研究,优化配合比,提高砼的抗渗性、抗冻性等耐久性指标。

生产过程质量控制

1.计量系统的校准与维护

定期对搅拌站的计量系统进行校准,确保各种原材料的计量准确。计量系统的校准应按照国家相关标准和规范进行,校准周期一般为三个月。在每次生产前,要对计量系统进行零点检查和精度验证,发现问题及时调整。

加强对计量系统的维护和保养,定期清理计量设备,检查传感器、仪表等部件的工作状态。对于计量系统出现的故障,要及时进行维修和更换部件,确保计量系统的正常运行。

2.搅拌工艺控制

严格按照规定的搅拌时间进行搅拌,确保砼搅拌均匀。搅拌时间应根据砼的配合比、搅拌机的类型和性能等因素确定。在搅拌过程中,要观察砼的搅拌状态,如砼的流动性

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