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新建铁路隧道仰拱及填充施工技术、质量要点

一、施工技术要点

（一）施工前期准备技术

内业技术准备

技术文件梳理：组织技术人员研读施工图纸、实施性施工组织设计，明确仰拱及填充的断面尺寸、钢筋配置、混凝土强度等级（仰拱通常≥C35，填充通常≥C20）、防水构造（止水带型号与布设位置）等核心参数；针对复杂地质段（如膨胀性围岩、断层破碎带），专项分析开挖与支护方案，制定应急预案。

技术交底与培训：采用“分级交底”模式，项目总工程师向技术员、质检员交底技术标准与重难点，技术员向施工班组交底操作流程（如钢筋焊接参数、混凝土振捣方式）；对所有施工人员开展岗前培训，重点培训仰拱栈桥操作、混凝土浇筑、安全防护等内容，考核合格后方可上岗。

外业技术准备

原材料检验与配合比确定：水泥选用强度≥42.5MPa的硅酸盐或普通硅酸盐水泥（禁用早强水泥），细骨料采用洁净河砂或人工砂（禁用山砂、海砂），粗骨料采用二级级配碎石（禁用砂岩碎石与碱活性骨料）；试验室通过试配确定混凝土配合比，确保坍落度、和易性满足施工要求（仰拱混凝土坍落度通常160-200mm），外加剂选用减水率高、坍落度损失小的复合型产品，且与水泥适应性良好。

设备与现场检查：核查液压仰拱栈桥、混凝土运输车、振捣器等设备性能，确保栈桥承载力达标（满足洞内车辆通行）、振捣器功率匹配（插入式振捣器振捣半径≥300mm）；检查洞内风、水、电管线，确保供电稳定（配备备用发电机）、供水压力充足；施工人员需佩戴安全帽、防滑鞋等防护用品，特殊工种（如电焊工）需持特种作业证上岗。

（二）核心施工流程技术

测量放样技术

采用全站仪放出隧道中心线与仰拱开挖断面，在距中心线2m、4m的左右半幅分别测量地面标高，计算各横向控制点的开挖深度，确保开挖线型与设计高程偏差≤5mm；软岩或膨胀性围岩段，加密测量频次（每5m测1个断面），实时监控开挖过程中围岩变形，避免超欠挖。

仰拱开挖与清底技术

开挖控制：仰拱每循环开挖长度≤6m（软弱围岩≤3m），采用全幅一次性开挖，严禁分幅施工；土层段以人工配合机械开挖为主，岩质段采用弱爆破（控制装药量，避免围岩扰动），隧道底两隅与侧墙联接处需平顺开挖（曲率半径符合设计），严禁欠挖导致边墙厚度不足。

清底与排水：开挖后先用挖掘机清理大块渣体，再人工清除虚渣（厚度≤50mm），最后用高压风枪吹净松散碎屑；隧底有积水时，水量较小时采用封堵处理，水量较大时铺设专用引流管（深入基底≥100mm）引排至中心水沟，确保基底无积水、杂物，经监理验收合格后方可进入下道工序。

仰拱初期支护技术

初喷混凝土：基底验收合格后立即进行初喷，采用湿喷工艺，喷射厚度≥40mm，混凝土由拌合站集中拌制，运输过程中需覆盖保温（冬季）或防晒（夏季），防止离析；喷射时分段分片进行，喷头与受喷面夹角保持70°-90°，确保混凝土密实无空洞。

钢架安装：初喷完成后及时安装仰拱钢架（型钢或格栅），钢架与侧墙钢架底部需清理干净，确保连接紧密；钢架纵向采用钢筋连接（直径≥22mm，间距≤1m），接头处采用焊接或螺栓固定，钢架安装垂直度偏差≤1°，高程偏差≤5mm。

钢筋加工与安装技术

钢筋加工：在隧道口钢筋加工场集中加工，原材进场需检验合格，加工前需调直、清除表面油渍与铁锈；按设计尺寸弯制，试弯合格后批量生产，钢筋长度偏差≤10mm，弯钩角度偏差≤5°。

钢筋安装：采用“五线上墙”工艺（土工布顶标高线、防水板顶标高线、长/短钢筋标高线、纵向盲管标高线）定位，确保钢筋、防水板、盲管位置精准；主筋采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径）、宽度≥0.8d、厚度≥0.3d，相邻主筋接头错开距离≥100cm，同一截面接头数量≤50%；勾筋与主筋、纵向钢筋与水平钢筋交叉处采用双丝双绑，严禁单丝绑扎。

模板安装技术

模板选型：封头模板采用钢模板，弧形段采用与仰拱线型一致的整体弧形钢模板，模板厚度≥6mm，刚度满足浇筑要求（浇筑过程中变形≤3mm）。

模板固定：模板支设遵循“拉撑结合”原则，内部采用φ12拉杆对拉（间距≤2m），外部用钢管支撑（与基底预埋件固定），同时在主筋上焊接短钢筋头（长度=保护层厚度）支撑模板，确保模板稳固、线型顺直；安装后需复核高程（偏差≤5mm）与垂直度，定期检查模板变形，变形超限时及时更换。

混凝土浇筑技术

仰拱混凝土：由拌合站拌制，混凝土运输车运输（运输时间≤1.5h），通过仰拱栈桥布料；浇筑时纵向从已施作端头向隧道前进方向推进，横向先中间后两边，分层布料（厚度≤50cm），放料口距混凝土面高差≤1.5m；模板预留振捣窗（450mm×450mm，间距≤2m），采用插入式振捣器振捣，振捣至混凝土表面无气泡、泛浆为止，避免碰撞模板、钢筋与预埋件（如横向排水管）。

仰拱填充混