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数控加工工艺技术规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范数控加工工艺过程，确保产品加工质量，提高生产效率，降低制造成本，保障生产安全，特制定本规范。本规范依据国家相关机械加工标准、行业通用技术要求及企业内部质量管理体系文件编制而成。

1.2适用范围

本规范适用于企业内部各类零件的数控车削、数控铣削、加工中心等数控设备的加工工艺设计、程序编制、生产操作及质量控制等相关活动。对于有特殊要求的零件，除遵守本规范外，还应符合其特定的工艺文件规定。

1.3基本原则

数控加工工艺应遵循“质量第一、安全至上、效率优先、经济合理”的原则。在保证产品质量和生产安全的前提下，优化工艺方案，合理选用加工参数，力求达到最佳的综合效益。

二、数控加工工艺设计

2.1零件图样分析与技术要求解读

在进行数控加工前，工艺人员必须仔细分析零件图样，明确零件的结构特征、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、材料性能及热处理要求等。特别关注关键工序和重要加工表面的技术指标，确保对设计意图有准确、全面的理解，为后续工艺设计奠定基础。

2.2毛坯的选择与确定

根据零件的材料特性、结构形状、尺寸大小、生产批量以及零件在产品中的作用，合理选择毛坯类型（如铸件、锻件、型材、焊接件等）。毛坯的选择应兼顾经济性与加工的可行性，其尺寸公差、表面质量及材质均匀性应能满足后续数控加工的要求。必要时，需对毛坯进行预处理（如时效处理、退火等）以改善其加工性能。

2.3定位基准与夹紧方案的确定

定位基准的选择应遵循“基准重合”、“基准统一”、“自为基准”及“互为基准”等原则，尽可能选择设计基准作为定位基准，以减少定位误差。夹紧方案应保证工件在加工过程中的位置稳定，夹紧力大小适当、分布均匀，避免工件产生变形或损伤。对于薄壁、细长等易变形零件，应采取特殊的夹紧措施或辅助支撑。

2.4加工方法的选择与加工路线的拟定

根据零件各加工表面的精度要求、材料特性及数控设备的性能，选择合适的加工方法（如粗车、精车、粗铣、精铣、钻孔、镗孔、攻丝等）。加工路线的拟定应遵循以下原则：

1.保证加工精度和表面质量。

2.缩短走刀路线，减少空行程时间，提高加工效率。

3.便于数值计算，减少编程工作量。

4.考虑工件的装夹次数，尽可能在一次装夹下完成较多表面的加工。

5.对于既有铣削又有镗削的零件，一般应先铣后镗，以避免铣削时较大的切削力引起工件变形，影响镗孔精度。

6.加工路线应尽量避免刀具在加工过程中与非加工表面发生干涉。

2.5刀具的选择与切削参数的确定

刀具的选择应综合考虑工件材料、加工方法、加工精度、表面质量及刀具耐用度等因素。优先选用标准刀具，必要时可设计或选用专用刀具。刀具的刚性和耐用度是选择的关键。切削参数（切削速度、进给量、切削深度）的确定应根据机床性能、刀具材料、工件材料及加工余量等因素合理选择。一般情况下，应先选取较大的切削深度，其次是进给量，最后确定切削速度。切削参数的选择应确保在保证加工质量的前提下，充分发挥刀具和机床的效能。

2.6夹具的选择与设计

优先选用通用夹具（如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳、分度头、回转工作台等）。当通用夹具无法满足加工要求时，可设计或选用专用夹具。夹具的结构应简单、紧凑，操作方便、可靠，便于快速装夹和拆卸工件，且具有足够的刚性和精度。

2.7数控加工程序的编制

数控加工程序的编制是数控加工工艺设计的重要环节。编程人员应根据工艺设计文件（如工序卡、刀具卡、切削参数表等），结合所使用数控系统的功能，采用手工编程或自动编程的方式编制加工程序。程序编制应准确无误，并力求简洁、高效。程序编制完成后，应对程序进行校验和仿真，确保加工过程的安全性和正确性。

2.8检验项目与检验方法的确定

明确各工序的检验项目、检验方法及检验频次。关键尺寸和重要形位公差应重点检验。根据检验要求选择合适的计量器具，并确保计量器具在检定有效期内且性能良好。

三、数控加工操作规范

3.1加工前准备与检查

1.操作人员应熟悉零件图样、工艺文件及加工程序，明确加工要求和注意事项。

2.检查机床各部分是否正常，润滑是否良好，防护装置是否齐全有效。

3.检查毛坯是否符合要求，核对毛坯尺寸与图样尺寸的一致性。

4.根据工艺文件要求，正确安装和调整夹具，并确保夹具安装牢固。

5.按照刀具卡要求，正确选择和安装刀具，确保刀具安装牢固，刀号与程序中的刀号一致。

6.进行对刀操作，准确测量和输入刀具长度补偿值、半径补偿值等参数。

7.将加工程序传输至数控系统，并仔细核对程序号、程序内容是否正确。

8.在正式加工前，应进行程序空运行或图形模拟，检查刀具轨迹是否正确，有无干涉现象。

3.2加工过程中的操作与监控

1.启动机床时，应确认各坐标轴处于