数控车床自动回转刀架结构与控制方案设计.docVIP

第1节自动回转刀架总体设计

1.1概述

数控车床刀架是机床关键组成部分。刀架用于夹持切削用刀具，所以其结构直接影响机床切削性能和切削效率。在一定程度上，刀架结构和性能表现了机床设计和制造技术水平。伴随数控车床不停发展，刀架结构形式也在不停翻新。其中按换刀方法不一样，数控车床刀架系统关键有回转刀架、排式刀架和带刀库自动换刀装置等多个形式。自1958年首次研制成功数控加工中心自动换刀装置以来，自动换刀装置机械结构和控制方法不停得到改善和完善。自动换刀装置是加工中心关键实施机构，它形式多个多样，现在常见有：回转刀架换刀，更换主轴头换刀和带刀库自动换刀系统。

初步了解了设计题目（电动刀架）及发展概况，设计背景，对刀架有了部分印象，对整理设计思绪安排设计时间有很好辅助作用。对部分参数进行了解同时按准则要求来完成设计。

1.2数控车床自动回转刀架发展趋势

数控刀架发展趋势是：伴随数控车床发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。?

现在中国数控刀架以电动为主，分为立式和卧式两种。关键用于简易数控车床；卧式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋转，就近选刀，用于全功效数控车床。另外卧式刀架还有液动刀架和伺服驱动刀架。电动刀架是数控车床关键传统结构，合理地选配电动刀架，并正确实施控制，能够有效提升劳动生产率，缩短生产准备时间，消除人为误差，提升加工精度和加工精度一致性等等。另外，加工工艺适应性和连续稳定工作能力也显著提升：尤其是在加工几何形状较复杂零件时，除了控制系统能提供对应控制指令外，很关键一点是数控车床需配置易于控制电动刀架，方便一次装夹所需多种刀具，灵活方便地完成多种几何形状加工。

数控刀架市场分析：国产数控车床将向中高级发展，中等采取普及型数控刀架配套，高级采取动力型刀架，兼有液压刀架、伺服刀架、立式刀架等品种。

数控刀架高、中、低级产品市场数控刀架作为数控机床必需功效部件，直接影响机床性能和可靠性，是机床故障高发点。这就要求设计刀架含有含有转位快，定位精度高，切向扭矩大特点。它原理采取蜗杆传动，上下齿盘啮合，螺杆夹紧工作原理。

1.3自动回转刀架工作原理

回转刀架工作原理为机械螺母升降转位式。工作过程可分为刀架抬起、刀架转位、刀架定位并压紧等多个步骤。图1.1为螺旋升降式四方刀架，其工作过程以下：

刀架抬起当数控系统发出换刀指令后,经过接口电路使电机正转,经传动装置、驱动蜗杆蜗轮机构。蜗轮带动丝杆螺母机构逆时针旋转,此时因为齿盘处于啮合状态，在丝杆螺母机构转动时，使上刀架体产生向上轴向力将齿盘松开并抬起,直至两定位齿盘脱离啮合状态,从而带动上刀架和齿盘产生“上抬”动作。

刀架转位当圆套逆时针转过150°时，齿盘完全脱开，此时销钉正确进入圆套中凹槽中，带动刀架体转位。

刀架定位当上刀架转到需要到位后（旋转90°、180°或270°），数控装置发出换刀指令使霍尔开关中某一个选通,当磁性板和被选通霍尔开关对齐后,霍尔开关反馈信号使电机反转,插销在弹簧力作用下进入反靠盘地槽中进行粗定位，上刀架体停止转动，电机继续反转，使其在该位置落下，经过螺母丝杆机构使上刀架移到齿盘重新啮合,实现正确定位。

刀架压紧刀架正确定位后，电机及许反转，夹紧刀架，当两齿盘增加到一定夹紧力时，电机由数控装置停止反转，预防电机不停反转而过载毁坏，从而完成一次换刀过程。

图1.1螺旋升降式四方刀架

第2节关键传动部件设计计算

2.1蜗杆副设计计算

自动回转刀架动力源是三相异步电动机，其中蜗杆和电动机直联，刀架转位时蜗轮和上刀体直联。已知电动机额定功率P1=90W，额定转速n1=1440r／min，上刀体设计转速n2=30r／min，则蜗杆副传动比i===48。刀架从转位到锁紧时，需要蜗杆反向，工作载荷不均匀，起动时冲击较大，今要求蜗杆副使用寿命Lh=10000h。

(1)蜗杆选型GB／T10085--1988推荐采取渐开线蜗杆(ZI蜗杆)和锥面包络蜗杆(ZK蜗杆)。本设计采取结构简单、制造方便渐开线型圆柱蜗杆(ZI型)。

(2)蜗杆副材料刀架中蜗杆副传输功率不大，但蜗杆转速较高，所以，蜗杆材料选择45钢，其螺旋齿面要求淬火，硬度为45～55HRC，以提升表面耐磨性；蜗轮转速较低，其材料关键考虑耐磨性，选择铸锡磷青铜ZCuSnl0P1，采取金属模铸造。

(3)按齿面接触疲惫强度进行设计刀架中蜗杆副采取闭式传动，多因齿面胶合或点蚀而失效。所以，在进行承载能力计算时，先按齿面接触疲惫强度进行设计，再按齿根弯曲疲惫强度进行校核。

按蜗轮接触疲惫强度条件设计计算公式为：

确定作用在蜗轮上转矩T2设蜗杆头数Z1=1，蜗杆副传动效率取η=0.8。由电动机额定功率P1=90W，能够算得蜗轮传输功率