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制造车间设备维护操作指南

一、总则

设备是制造车间的基石，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量及运营成本。为规范设备维护行为，确保设备处于良好技术状态，延长设备使用寿命，保障生产顺利进行，特制定本指南。本指南适用于车间内所有生产设备的日常维护、预防性保养及故障处理等操作。全体设备操作人员、维护人员及相关管理人员均须严格遵守。

（一）维护原则

1.预防为主，养修并重：强调日常点检和定期保养，通过主动维护预防故障发生，减少故障停机时间。

2.安全第一，规范操作：所有维护作业必须以安全为前提，严格遵守安全操作规程和设备技术要求。

3.谁使用，谁负责：操作人员对所使用设备的日常点检和基础保养负有直接责任。

4.专业保障，协同高效：维护人员提供专业技术支持，与操作人员协同配合，提升维护效率与质量。

二、预防性维护

预防性维护是设备管理的核心，旨在通过系统性的检查、清洁、润滑、紧固、调整和更换易损件，防止设备故障，保持设备最佳运行状态。

（一）日常点检与清洁

1.班前点检：操作人员在开机前，应按照《设备日常点检表》逐项检查。重点包括：

*电源及控制系统是否正常，有无异常报警。

*设备各运动部件有无卡滞、异响、松动或异常磨损。

*润滑部位油位、油质是否符合要求。

*安全防护装置是否完好有效。

*工作区域是否整洁，有无杂物妨碍操作或存在安全隐患。

发现异常应立即报告班组长或维护人员，严禁带病运行。

2.班中巡检：操作过程中，应随时留意设备运行状态，如声音、温度、振动、气味等，发现异常及时处理或停机检查。

3.班后清洁与整理：

*停机后，关闭电源，对设备表面、工作台面、导轨、丝杆等进行彻底清洁，清除铁屑、油污、粉尘及其他杂物。

*清理切削液箱、集屑槽，检查切削液浓度和洁净度，按需补充或更换。

*工具、量具、工装夹具归位，工作区域保持整洁。

（二）定期保养

根据设备类型、工作负荷及制造商建议，制定《设备定期保养计划表》，明确保养周期（如每周、每月、每季度、每半年）、项目、内容及负责人。主要包括：

1.润滑保养：按照《设备润滑图表》规定，对各轴承、齿轮、导轨、链条等运动副进行定期润滑。选择合适牌号的润滑剂，控制加油量，确保润滑良好，防止干摩擦。

2.紧固检查：对设备各连接部位的螺栓、螺母、销钉等进行检查和紧固，防止因松动导致振动、异响或部件损坏。

3.精度检查与调整：对设备的关键精度项目（如平行度、垂直度、定位精度等）进行定期检测，发现偏差及时调整，确保加工质量。

4.电气系统检查：检查电线、电缆有无老化、破损，接线端子有无松动、过热现象，接地是否良好，传感器、限位开关是否灵敏可靠。

5.易损件更换：对达到使用寿命或出现磨损、老化迹象的易损件（如密封圈、皮带、电刷、刀具等），应提前准备并及时更换。

（三）备品备件管理

1.建立备品备件台账，明确备件名称、型号规格、最低库存量、供应商等信息。

2.对关键备件、易损备件应保持合理库存，确保故障发生时能及时更换。

3.备件应分类存放于干燥、清洁、通风的库房内，做好标识，防止锈蚀、损坏或混用。

三、故障性维修

当设备发生故障时，应遵循以下流程进行处理：

（一）故障报告与隔离

1.操作人员发现设备故障，应立即停机，切断电源，并向班组长和维护人员报告。报告内容包括：故障现象、发生时间、操作状态等。

2.在故障设备旁放置“正在维修，禁止操作”警示牌，防止误启动。

（二）故障诊断与分析

1.维护人员到达现场后，应向操作人员了解故障发生的详细情况，结合设备图纸、技术资料，对故障进行初步判断。

2.通过观察、听声、测量（温度、压力、电流等）、测试等方法，逐步缩小故障范围，确定故障点和故障原因。必要时，可借助专业诊断仪器。

3.遵循“先外后内、先简后繁、先静后动”的原则进行诊断，避免盲目拆卸。

（三）维修实施

1.根据故障诊断结果，制定维修方案，准备所需工具、备件和材料。

2.严格按照安全规程和维修工艺进行操作。对于精密部件或复杂装配，应做好标记，记录拆卸顺序，防止装错。

3.更换的备件必须是合格产品，其型号规格应与原配件一致。

4.维修过程中，注意保护设备其他部件，防止二次损坏或污染。

（四）试机与验收

1.维修完成后，清理现场，拆除维修警示牌，进行手动盘车或点动试车，确认无卡滞、异响等异常。

2.按照操作规程进行空运转和带负荷试车，检查设备各项功能、性能指标是否恢复正常，产品质量是否合格。

3.试车合格后，由操作人员和维护人员共同签字确认，方可正式交付使用。

（五）故障记录与分析

1.详细记录故障维修情况，包括：故障现象、原因分析、处理方法、更换备件、维修时