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搅拌站砼质量保证措施(推荐)

搅拌站砼质量保证措施

原材料质量控制

1.水泥

采购环节：选择信誉良好、质量稳定的水泥供应商。要求供应商提供水泥的质量检验报告，包括水泥的强度等级、安定性、凝结时间等关键指标。对每批进场的水泥进行严格的外观检查，查看水泥是否有结块、受潮等现象。

储存管理：水泥应储存在专用的水泥罐中，水泥罐要密封良好，防止雨水、潮气进入。定期对水泥罐进行检查和维护，确保其结构安全，无泄漏等情况。按照水泥的品种、强度等级和进场时间进行分类存放，并做好标识，遵循先进先出的原则使用水泥。

检验检测：每批水泥进场后，按照相关标准进行抽样检验。检验项目除了常规的强度、安定性、凝结时间外，还应根据工程要求进行其他性能指标的检测。如在大体积混凝土工程中，要检测水泥的水化热。对于不合格的水泥，坚决禁止使用，并及时与供应商沟通处理。

2.骨料

砂：优先选用质地坚硬、级配良好的中粗砂。对砂的含泥量、泥块含量、细度模数等指标进行严格控制。含泥量过高会降低混凝土的强度和耐久性，泥块含量过高会影响混凝土的和易性。定期对砂源进行考察，确保砂的质量稳定。砂进场后，要进行抽样检验，合格后方可使用。

石子：选择粒形良好、质地坚硬的碎石或卵石。控制石子的最大粒径、针片状颗粒含量、含泥量等指标。石子的最大粒径应根据混凝土结构的尺寸和钢筋间距合理选择，一般不宜超过结构截面最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4。针片状颗粒含量过高会降低混凝土的流动性和强度。对石子进行筛分试验，确保其级配符合要求。

骨料的储存：骨料应分类堆放，不同规格的砂、石子之间要有明显的分隔标志。储存场地要进行硬化处理，防止泥土混入骨料中。骨料堆要做好防雨措施，避免骨料含水量发生较大变化。

3.外加剂

选择与采购：根据混凝土的性能要求，如早强、缓凝、防水等，选择合适的外加剂品种。选择具有生产许可证、质量可靠的外加剂生产厂家。要求厂家提供外加剂的质量检验报告和使用说明书，明确外加剂的性能指标、适用范围和使用方法。

储存与使用：外加剂应储存在干燥、阴凉的仓库内，避免阳光直射和受潮。按照外加剂的品种和型号分别存放，并做好标识。在使用外加剂前，要进行适应性试验，确定外加剂与水泥、骨料等原材料的相容性。严格按照配合比要求准确计量外加剂的用量，确保外加剂的使用效果。

4.水

水源选择：优先使用饮用水作为混凝土搅拌用水。如采用非饮用水，要进行水质检验，检验项目包括酸碱度、不溶物含量、可溶物含量等。水质应符合相关标准要求，不得含有影响混凝土质量的有害物质，如油脂、糖类、酸类等。

用水管理：对搅拌用水的储存设施进行定期清理和维护，确保水质清洁。在搅拌过程中，准确计量用水量，严格控制水灰比，以保证混凝土的强度和耐久性。

配合比设计与优化

1.配合比设计依据

根据工程的设计要求，如混凝土的强度等级、耐久性要求、工作性能要求等，结合原材料的实际情况进行配合比设计。参考相关的标准规范，如《普通混凝土配合比设计规程》等，确保配合比设计的科学性和合理性。

2.配合比设计步骤

计算初步配合比：根据混凝土的强度等级、耐久性要求和原材料的性能，计算出初步的配合比。包括水灰比、单位用水量、砂率等参数的确定。

试配调整：按照初步配合比进行试配，制作混凝土试件，检测混凝土的工作性能和力学性能。根据试配结果，对配合比进行调整，直到满足工程要求为止。

确定施工配合比：考虑施工现场原材料的含水量等实际情况，对试配确定的配合比进行调整，得出施工配合比。施工配合比应明确各种原材料的用量和搅拌工艺要求。

3.配合比优化

根据工程的实际情况和施工反馈，对配合比进行持续优化。如在保证混凝土强度和耐久性的前提下，降低水泥用量，提高混凝土的经济性；根据季节变化和气温条件，调整外加剂的用量和品种，改善混凝土的工作性能。定期对配合比进行总结和分析，积累经验，不断提高配合比设计水平。

生产过程质量控制

1.计量系统的准确性

定期校准：搅拌站的计量系统应定期进行校准，确保各种原材料的计量准确。校准周期一般为每半年至少一次，可委托有资质的计量检测机构进行校准。

日常检查：在每次搅拌生产前，对计量系统进行检查，查看计量设备是否正常工作，有无损坏或误差过大的情况。对计量系统的传感器、仪表等关键部件进行重点检查，确保其精度符合要求。

误差控制：严格控制各种原材料的计量误差。水泥、水、外加剂的计量误差应控制在±1%以内，砂、石子的计量误差应控制在±2%以内。当计量误差超出允许范围时，应立即停止生产，对计量系统进行调整和校准。

2.搅拌工艺控制

搅拌时间：根据混凝土的配合比和搅拌设备的性能，合理确定搅拌时间。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不应少于60s，对于高性能混凝土等特殊混凝土，搅拌时间应适当延长。搅拌时间过短会导致混凝土搅拌不均匀，影响混