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安全风险分级管控及隐患排查方案

在企业运营的全生命周期中，安全是发展的生命线，是不可逾越的红线与底线。安全风险分级管控与隐患排查治理作为现代安全管理的核心机制，其有效实施对于预防和减少各类生产安全事故、保障人员生命财产安全、促进企业可持续健康发展具有至关重要的现实意义。本方案旨在系统阐述如何构建并运行一套科学、高效的安全风险分级管控及隐患排查治理体系，为企业提供切实可行的操作指引。

一、核心理念：风险预控与隐患清零的辩证统一

安全风险分级管控与隐患排查治理并非孤立存在，二者相辅相成，共同构成企业安全管理的基石。风险分级管控侧重于“事前预防”，通过对潜在风险的辨识、评估和分级，采取针对性措施将风险控制在可接受范围；隐患排查治理则侧重于“事中控制”与“事后整改”，通过对生产现场、管理流程中存在的各类不安全状态和行为进行系统性排查，及时发现并消除可能导致事故的隐患。前者是源头治理，后者是过程管控，只有将两者有机结合，才能形成完整的安全闭环管理。

二、安全风险分级管控的实施路径

（一）风险辨识：全面覆盖，动态更新

风险辨识是分级管控的首要环节，其核心在于“全面”与“动态”。企业应组织专业技术人员、一线员工代表，结合自身生产经营特点、工艺流程、设备设施、作业环境、人员素质等因素，对生产经营活动的全过程、所有环节进行系统性的风险辨识。辨识范围应包括但不限于：

*常规与非常规活动：如日常生产操作、设备启停、检修维护、临时作业等。

*所有进入作业场所人员的活动：包括员工、外来访客、承包商等。

*作业场所内的设备设施：包括在用、停用、备用设备等。

*作业环境因素：如高温、高湿、粉尘、噪音、照明等。

*管理因素：如制度缺失、流程不合理、培训不到位等。

辨识方法可根据实际情况选择，如工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等。关键在于确保辨识结果的准确性和时效性，并根据生产工艺、设备、人员等变化情况进行动态更新。

（二）风险评估：科学量化，精准分级

在风险辨识的基础上，需对辨识出的风险进行科学评估。评估应从“可能性”和“后果严重性”两个维度进行。可能性评估需考虑现有控制措施的有效性；后果严重性评估则应涵盖人员伤亡、财产损失、环境影响、声誉损害等多个方面。

企业应根据自身规模和风险特点，选择适宜的风险评估方法。评估过程应尽可能数据化、标准化，避免主观臆断。通过评估，将风险划分为不同等级，例如可参照相关行业标准或指南，结合企业实际，将风险划分为“重大风险”、“较大风险”、“一般风险”和“低风险”四个等级，或采用更细致的分级方式。分级结果应直观易懂，便于后续管控措施的制定。

（三）风险分级：明确责任，分级负责

风险分级的目的在于明确不同层级风险的管控责任。一般而言，高等级风险（如重大、较大风险）应由企业高层负责管控，制定专项方案，配置充足资源；中等等级风险（如一般风险）由车间或部门级负责管控；低等级风险则由班组和岗位负责日常管控。

应建立“风险分级管控清单”，明确各级各类风险的名称、所在位置/环节、可能导致的后果、风险等级、主要管控措施、责任部门、责任人和监控周期等信息，确保每一项风险都有人管、有人控。

（四）风险管控：措施到位，持续监控

针对不同等级的风险，应制定并落实差异化的管控措施。管控措施应遵循“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序，力求从根本上降低风险。

*消除风险：通过改变设计、停用危险设备等方式彻底消除风险。

*替代风险：用危险性较低的工艺、材料或设备替代高风险的。

*工程控制：设置防护栏、通风系统、报警装置等物理隔离或技术手段。

*管理控制：制定操作规程、作业许可制度、培训教育、应急预案等。

*个体防护：在上述措施仍不能将风险降至可接受范围时，为从业人员配备合格的劳动防护用品。

管控措施的制定应具有针对性和可操作性，并明确执行、监督和检查的责任。同时，应对风险管控效果进行持续监控，确保措施有效落实，并根据监控结果及时调整管控策略。

三、隐患排查治理的实施要点

（一）排查策划与实施：全员参与，多维覆盖

隐患排查应建立常态化机制，明确排查的范围、内容、频次、责任主体和方法。

*排查清单：应依据风险分级管控清单、相关法律法规标准要求、设备设施操作规程、事故教训等，制定详细的“隐患排查清单”，使排查工作有据可依。

*排查方式：可采取日常排查、专项排查（如节假日、季节变换、新工艺投产前）、综合排查、专业技术排查等多种方式相结合。鼓励全员参与，特别是一线员工的积极参与，因为他们最了解现场情况。

*排查记录：对排查发现的隐患，应详细记录其位置、描述、可能导致的后果、发现时间、发现人等信息，形成书面或电子记录。

（二）隐