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食品工厂中化学危害的控制策略

食品工厂控制产品的化学危害是确保食品安全的关键环节，需要

一套系统化、预防性的方法。

主要控制措施包括以下几个方面：

一、源头控制

1、严格的供应商管理：

供应商审核与批准：对原料、辅料、包装材料供应商进行严格的

资质审核(包括生产许可证、产品检验报告、质量管理体系认证等)

和现场评估。

供应商协议：签订质量协议，明确规定供应商对化学危害(农药

残留、兽药残留、重金属、真菌毒素、非法添加物、过敏原、包装材

料迁移物等)的控制责任和限值要求。

原料验收与检测：建立原料验收标准，对高风险原料进行批批或

定期检测(如农药残留、重金属、真菌毒素)。索取供应商的合格检

验报告。

2、规范农业投入品管理(针对初级农产品原料):

要求供应商提供种植/养殖过程中农药、兽药、化肥等的使用记

录，确保符合国家法规和良好农业规范。

优先选择来自实施良好农业规范基地的原料。

3.合规的食品添加剂和加工助剂使用：

只使用批准清单内的物质：严格遵循GB2760《食品安全国家标

准食品添加剂使用标准》等法规。

精确计量与记录：建立严格的领用、储存、配制、添加程序，确

保添加量精确控制在允许范围内，并详细记录。

专人管理：指定经过培训的人员负责添加剂的保管和使用。

4、非食用化学品的严格管理：

识别与登记：识别工厂内所有使用的非食用化学品(清洁剂、消

毒剂、润滑剂、杀虫剂、油漆、实验室化学品等)。

专库专存：在远离生产区、原料和成品仓库的专用、上锁区域储

存，并有明显标识(如“非食品级化学品，禁止食用”)。

专人管理、规范领用：建立严格的领用、归还登记制度。

正确标识：所有容器(包括工作溶液桶)必须有清晰、完整的原

装标签，禁止使用无标签或标签不明的容器，尤其禁止用食品容器盛

装化学品。

使用规范：制定标准操作程序，规定化学品的使用方法、浓度、

作用时间、冲洗程序(确保无残留),并在非生产时间或有效隔离区

域进行。

二、生产过程控制(防止引入和交叉污染)

1.过敏原控制：

识别：明确产品配方和生产线可能存在的所有过敏原(如麸质、

牛奶、鸡蛋、花生、坚果、大豆、鱼、甲壳类等)。

隔离：通过物理隔离(专用生产线)、时间隔离(安排在不同生

产时段)、严格清洁程序(特别是切换产品时)来防止过敏原交叉污

染。

标识：在配料表、生产记录、成品标签上清晰准确地标注过敏原

信息。

员工培训：让所有员工了解过敏原风险和控制措施。

2、防止润滑油等污染：

使用食品级润滑剂：在可能与食品或食品接触面接触的设备部位

(如轴承、链条、齿轮)使用符合NSFH1标准的食品级润滑剂。

规范使用与维护：防止过量使用，定期维护设备防止滴漏。建立

润滑点图和记录。

3、防止包装材料迁移：

供应商管理：选择合规的包装材料供应商，索取符合性声明和迁

移测试报告(尤其涉及油墨、粘合剂、塑料材质)。

储存：避免包装材料在高温、高湿或受污染环境下储存。

4、防止消毒剂残留：

正确选择：选用适合且批准用于食品接触面的消毒剂。

规范使用：严格按照说明书配制浓度、规定作用时间。

充分冲洗：消毒后必须用符合要求的清水彻底冲洗，去除残留。

可通过试纸检测或感官检查确认无残留。验证冲洗效果。

5、防止设备维护引入污染：

维护维修后，必须彻底清洁消毒设备，特别是焊接点、更换部件

处，防止金属碎屑、润滑油等污染。

使用食品级材料进行维修。

6、水质控制：

生产用水(包括制冰、蒸汽)必须符合GB5749《生活饮用水卫

生标准》。

定期监测水质(特别是自备水源或水处理系统)。

对水管、储水设施进行定期清洁消毒，防止微生物滋生和化学污

染。

三、建立有效的监控与验证体系

1.关键控制点监控：

在HACCP体系中，针对识别的显著化学危害设置关键控制点，如

原料验收(农药残留)、添加剂添加(精确度)、清洁消毒后的冲洗

(消毒剂残留)。

规定监控对象、方法、频率、人员，设定关键限值，并记录监控

结果。

2.检测验证：

原料检测：按风险