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设备管理维护保养标准作业流程

一、总则

设备管理维护保养是企业生产运营的基石，旨在通过系统化、规范化的管理与作业，确保设备始终处于良好运行状态，延长设备使用寿命，降低故障率，保障生产安全与效率，最终实现企业经济效益与社会效益的提升。本标准作业流程（以下简称“流程”）适用于企业内所有生产及辅助设备，明确了各相关部门及人员的职责、作业内容、方法与要求，是设备管理工作的指导性文件。所有相关人员必须严格遵守，确保流程得到有效执行。

二、设备前期管理与基础信息建立

设备的高效管理始于前期规划与基础信息的完善。在设备采购或自制完成后，设备管理部门应牵头组织相关技术人员、使用部门代表共同进行设备的开箱验收、安装调试与试运行工作。此阶段需重点关注设备技术资料的完整性与准确性，包括设备图纸、说明书、合格证、保修卡等，并及时归档。

同时，应为每台设备建立唯一的“设备管理档案”，详细记录设备的基本信息（名称、型号规格、制造商、出厂编号、购置日期、价值等）、安装调试记录、历次维护保养记录、故障维修记录、备品备件更换记录、技术改造记录以及设备异动情况等。档案应指定专人负责管理，确保信息的及时性、真实性与连续性，为后续的维护保养工作提供可靠依据。

三、日常运行中的维护与保养

日常维护与保养是预防设备故障、保持设备性能的关键环节，需做到常态化、精细化。

（一）班前检查与准备

操作人员在开机前，必须按照设备操作规程和“班前检查清单”进行逐项检查。内容通常包括：设备各连接部位是否紧固；润滑系统油量、油质是否符合要求，油路是否畅通；电气系统（电源、开关、指示灯、接地等）是否正常；安全防护装置是否完好有效；设备周边环境是否整洁，有无杂物堆放影响操作或安全。发现异常应及时处理，无法自行处理的应立即报告设备管理员或相关负责人，严禁带病运行或违章操作。

（二）班中运行监控与清洁

设备运行过程中，操作人员应集中精力，密切关注设备的运行状态，如声音、振动、温度、压力、电流、液位等有无异常变化。发现异响、异味、过热、泄漏等现象时，应立即停机检查，并报告处理。同时，要做好设备的动态清洁工作，及时清除设备表面及工作区域的油污、粉尘、杂物，保持设备内外清洁，防止污染物进入设备内部影响其正常运转。

（三）班后整理与交接

每班工作结束后，操作人员应按规程停止设备运行，关闭电源、水源、气源等。对设备进行全面清洁，清理工作台上的工件、工具和废料。整理好相关的操作记录和点检记录，并向接班人员详细交接设备运行状况、已发现的问题及待处理事项，双方在交接记录上签字确认。

（四）定期维护保养

根据设备的特性、运行状况及制造商建议，设备管理部门应制定详细的“设备定期维护保养计划”，明确各设备的保养周期（如日、周、月、季、年）、保养项目、保养内容、执行人员及验收标准。

定期保养工作可分为一级保养、二级保养等不同级别，保养内容逐步深入。一级保养以清洁、紧固、润滑、调整为主要内容，一般由操作人员为主，设备维修人员配合完成。二级保养则需对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，调整精度，检查电气系统、液压系统等，通常由维修人员为主，操作人员协助进行。保养工作完成后，需填写“设备维护保养记录”，注明保养项目、发现的问题、处理结果及下次保养建议，并由相关负责人进行验收签字。

四、故障诊断与维修管理

设备故障不可完全避免，高效的故障诊断与维修能最大限度减少停机损失。

（一）故障报告与响应

当设备发生故障时，操作人员应立即停机，保护现场，并第一时间向设备管理员或生产调度报告。报告内容应包括：设备名称、编号、故障发生时间、故障现象、停机前运行状况等。设备管理部门接到报告后，应迅速响应，组织维修人员进行处理。

（二）故障诊断与分析

维修人员到达现场后，应向操作人员了解故障发生的详细情况，结合设备图纸、技术资料及以往维修经验，通过观察、检测、试验等方法，对故障原因进行分析判断。必要时，可借助专业检测仪器或组织技术会诊，力求准确找到故障点和根本原因，避免盲目拆卸。

（三）维修实施与过程控制

明确故障原因后，维修人员应制定合理的维修方案，准备必要的工具、量具、备品备件和材料。维修过程中，应严格遵守安全操作规程和维修工艺要求，确保维修质量和人身安全。对于关键部位的维修，应做好详细记录。更换的废旧零部件应按规定进行处置或回收。

（四）维修验收与记录归档

维修工作完成后，维修人员应进行自检，确认故障已排除，设备性能恢复正常。然后由设备管理员、操作人员共同进行试车验收，验证设备运行状况。验收合格后，填写“设备故障维修记录”，详细记录故障现象、原因分析、维修措施、更换备件、维修工时、维修结果等信息，并将记录归入设备档案。同时，应对故障原因进行总结分析，属于设计缺陷、材质问题或操作不当等原因的，应提出改进措施，以防类似故障再次发生。