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5s奖罚制度生产车间

一、总则

1.1目的为规范生产车间现场管理，强化5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）标准执行，通过奖罚结合机制激励员工主动参与现场改善，消除生产安全隐患，提升生产效率与产品质量，营造有序、高效、安全的车间工作环境，特制定本制度。

1.2依据本制度依据《公司5S现场管理标准》《安全生产管理制度》《员工绩效考核办法》及相关行业管理规范制定，结合生产车间实际运营需求，确保制度内容的合规性与可操作性。

1.3适用范围本制度适用于公司生产车间全体员工，包括一线操作工、班组长、车间管理人员及其他进入车间作业区域的人员。外来参观、检查人员需遵守车间5S相关规定，由车间管理人员负责监督引导。

二、组织与职责

2.15S管理组织架构

2.1.1车间5S领导小组

车间5S领导小组是5S奖罚制度的核心决策机构，由车间主任担任组长，成员包括生产经理、质量主管、安全工程师和人力资源专员。该小组每月召开一次例会，审议5S执行情况、奖罚提案及政策调整。会议记录由人力资源专员存档，确保决策透明。领导小组的主要职责包括制定5S年度目标、分配资源（如培训预算、设备更新）和审批重大奖罚案例。例如，当班组连续三个月表现优异时，领导小组可决定颁发集体奖金；反之，对反复违规的班组，启动整改程序。

领导小组下设5S办公室，作为日常执行机构，由车间主任指定一名专职协调员负责。协调员负责收集各班组反馈数据、组织5S知识培训，并每月向领导小组提交执行报告。报告内容涵盖现场检查得分、员工参与率及奖罚统计，为决策提供依据。协调员还与外部顾问合作，定期更新5S标准，确保制度符合行业最佳实践。

2.1.2班组5S执行小组

每个生产班组设立5S执行小组，由班组长担任组长，成员包括2-3名资深操作工和1名记录员。执行小组每周开展两次现场巡查，检查内容包括工具摆放、设备清洁和安全标识。巡查采用随机抽样方式，覆盖班组所有工位，记录员填写《5S检查表》，详细描述问题点如“工具未归位”或“地面油污”。检查表每周汇总至5S办公室，作为奖罚依据。

执行小组还负责组织班组内部5S活动，如“整理日”或“整顿竞赛”。活动中，班组长引导员工识别浪费点，如多余物料或闲置设备，并制定改进计划。例如，在装配班组，执行小组曾推动工具标准化存放，减少寻找时间20%。活动记录由记录员存档，作为员工绩效考核的参考。

2.1.35S监督员

5S监督员由人力资源部从车间内选拔，需具备5S认证经验，每班组配备1名。监督员每日进行两次随机巡查，重点检查高风险区域如焊接区或仓库。巡查使用移动设备拍照取证，实时上传至5S管理系统，系统自动生成问题清单。监督员还负责解答员工疑问，如清洁剂使用规范，并每月提交《监督报告》，分析常见违规原因，如培训不足或设备缺陷。

监督员与班组长协作，针对重复问题组织专题会议。例如，当某班组连续三次出现地面清洁不达标时，监督员牵头召开原因分析会，邀请操作工参与讨论，共同制定解决方案。监督员的角色是桥梁，连接管理层与员工，确保制度执行公平。

2.2各岗位职责

2.2.1管理层职责

车间管理层包括车间主任、生产经理和副经理，负责5S制度的顶层设计。车间主任统筹全局，审批5S预算，确保资源到位，如购买清洁工具或标识牌。生产经理负责将5S目标融入生产计划，例如在排班时预留30分钟用于每日5S整理。副经理监督跨班组协调，解决资源冲突，如当两个班组共用设备时，制定清洁轮值表。

管理层每月发布5S绩效通报，表彰先进班组并通报问题。通报内容基于数据，如“冲压班组得分95分，获评优秀”，同时指出“焊接班组得分70分，需整改”。管理层还负责奖罚的最终审批，如对表现突出的员工晋升建议，或对严重违规者降级处理。所有决策需记录在案，接受审计。

2.2.2班组长职责

班组长是5S制度的一线执行者，负责班组日常管理。班组长每日召开班前会，强调5S要点，如“工位保持整洁，工具及时归位”。会议中，班组长分配5S任务，如指定员工负责设备清洁，并记录任务完成情况。每周，班组长组织一次班组自评，员工互查5S执行，得分计入个人绩效。

班组长还负责培训新员工，通过实操演示讲解5S标准。例如，在入职培训中，班组长示范如何正确摆放零件，避免混淆。当员工违规时，班组长进行口头提醒或书面警告，情节严重时上报5S办公室。班组长需以身作则，如带头整理工位，树立榜样。

2.2.3操作工职责

操作工是5S制度的基础参与者，必须遵守所有标准。操作工每日上岗前检查工位，确保工具、物料摆放有序；作业中保持设备清洁，及时清理油污；下班前整理工作区域，移交工具给接班人。操作工有权提出5S改善建议，如优化物料存放位置，建议被采纳后可获得奖励。

操作工参与5S活动，如“无垃圾日”，集体清扫车间地面。活动中，操作工记录发现的问