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连铸机故障诊断与维护指南

连铸机作为钢铁生产流程中的关键设备，其稳定运行直接关系到铸坯质量、生产效率及生产成本。在长期高温、高负荷、多粉尘的复杂工况下，连铸机各系统易发生各类故障。本文旨在结合实践经验，系统阐述连铸机常见故障的诊断思路与实用维护策略，为现场技术人员提供参考，以期提升设备管理水平，保障生产顺行。

一、连铸机故障诊断的基本原则与方法

故障诊断是维护工作的前提，其核心在于快速准确地识别问题根源。有效的诊断需遵循以下原则：

1.以现象为导向，追溯本源：任何故障都会表现出特定的现象，如异响、振动、参数异常、产品缺陷等。诊断时应从观察到的最显著、最直接的现象入手，结合设备结构原理和工艺流程，层层剖析，避免被表面现象迷惑。

2.系统性思维，综合判断：连铸机各系统（如结晶器、二冷、拉矫、输送等）相互关联，某一部位的故障可能引发连锁反应。诊断时需将设备视为一个整体，考虑各因素间的相互影响，避免孤立片面地分析。

3.先易后难，逐步深入：优先排查直观、简单、常见的原因，如紧固件松动、润滑不良、异物卡阻等，再逐步过渡到复杂的机械损伤、电气故障或控制系统问题。

4.数据支撑，科学决策：充分利用设备运行参数记录、历史故障档案、在线监测数据（如温度、压力、电流、振动频谱）等信息，辅助诊断，提高判断的准确性。

常用的诊断方法包括：

*直观检查法：通过目测、耳听、手摸（注意安全）、鼻闻等手段，感知设备的异常状态。

*参数分析法：对比分析设备运行参数（如电机电流、轴承温度、液压/气压压力）与正常值的偏差。

*故障树分析法（FTA）：对复杂故障，可从顶事件（故障现象）出发，逐级构建故障树，找出所有可能的底事件（故障原因）。

*振动与噪声诊断技术：利用专用仪器对旋转部件（如电机、减速器、辊子）的振动信号进行采集和频谱分析，判断是否存在不平衡、不对中、轴承损坏等问题。

*油液分析法：通过对润滑油、液压油的理化性能和所含磨粒进行分析，评估设备磨损状况。

二、连铸机主要系统常见故障诊断与处理

（一）结晶器系统

结晶器是连铸机的“心脏”，其工况直接决定铸坯的初始质量和拉坯能否顺利进行。

1.结晶器振动异常

*现象：振动声音异常、振幅或频率不稳定、振动曲线畸变、结晶器与铸坯间摩擦力增大导致拉坯阻力增加、保护渣消耗量异常。

*可能原因：

*振动电机或减速器故障（如轴承损坏、齿轮磨损）。

*偏心轮/连杆机构磨损、间隙过大或连接松动。

*振动框架导向装置（如导轨、滑块）磨损或润滑不良。

*液压振动系统压力不稳定、伺服阀故障或油液污染。

*处理：停机检查，紧固松动部件，更换磨损件，修复或更换故障电机、减速器，对液压系统进行检修和油液净化。

2.结晶器铜板异常磨损或开裂

*现象：铜板表面出现纵向或横向裂纹、局部凹陷、镀层剥落，导致坯壳生长不均，易发生漏钢或铸坯表面质量缺陷。

*可能原因：

*冷却水质不良，有杂质堵塞冷却水道，导致局部过热。

*冷却水量不足或分配不均。

*结晶器与二次冷却区首段辊道对中不良，造成机械应力。

*铜板材质或镀层质量问题。

*保护渣性能不佳或加入量不当。

*处理：检查冷却系统，确保水质和水量；重新校准对中；根据磨损情况对铜板进行研磨修复或更换新铜板。

3.水口堵塞与偏流

*现象：钢水从水口流出不畅或流量不稳定，结晶器内钢水液面波动大，易卷渣，甚至造成断流。

*可能原因：

*钢水中Al?O?等夹杂物含量过高，在水口内壁沉积。

*水口材质选择不当或存在质量缺陷。

*中间包钢水温度过低或波动过大。

*浸入式水口插入深度不当或对中不良。

*处理：优化钢水成分和精炼工艺；选用优质水口；控制中间包钢水温度；调整水口插入深度和对中；必要时进行水口热更换。

（二）二次冷却系统

二冷系统对铸坯的均匀冷却、内部质量及矫直过程至关重要。

1.喷淋效果不佳

*现象：铸坯表面温度分布不均，出现“水印”、“黑斑”或局部过热，严重时导致铸坯鼓肚、裂纹甚至漏钢。

*可能原因：

*喷嘴堵塞、损坏或型号选择不当。

*供水管路存在泄漏、堵塞或压力不足。

*阀门故障，导致个别区域水量失控。

*二冷水水质差，杂质多。

*处理：定期检查、清理和更换喷嘴；检查管路和阀门，确保供水畅通和压力稳定；加强水质过滤和处理。

2.扇形段辊子异常

*现象：辊子不转、转动卡滞或异响，辊面磨损、结瘤、开裂，导致铸坯表面划伤、压痕或鼓肚。

*可能原因：

*辊子轴承损坏、润滑不良或进水锈蚀。

*辊子驱动链条/齿轮箱故障。

*辊面材质不耐高温氧化或