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2025年船舶轮机装配工核心精讲题库及答案

1.船舶主柴油机缸套安装时，如何确定缸套与机体承孔的配合间隙？

答：缸套与机体承孔的配合间隙需通过以下步骤确定：①测量机体承孔内径：使用内径千分尺在承孔上、中、下三个截面（每截面取互垂两方向）测量，记录最大值与最小值；②测量缸套外径：采用外径千分尺在缸套上、中、下对应位置测量，同样取互垂两方向数据；③计算配合间隙：承孔最小内径减去缸套最大外径为最小间隙，承孔最大内径减去缸套最小外径为最大间隙；④验证标准：根据柴油机型号（如MANBW6S50ME-C9.6），配合间隙应符合厂家技术文件（通常为0.15-0.30mm），若超出需检查加工精度或更换部件。

2.轴系校中时，采用按轴承负荷校中法的具体操作步骤及关键参数控制？

答：操作步骤：①准备测量工具：液压千斤顶（量程覆盖轴承最大负荷）、压力传感器（精度±0.5%）、百分表（监测轴位移）；②拆除中间轴承下瓦，安装千斤顶顶起轴段，逐步加压至轴脱离原支撑，记录传感器压力值（即原轴承负荷）；③调整轴承高度（通过增减垫片），使各轴承负荷分布符合设计曲线（如三轴承系统负荷分配为前30%、中40%、后30%）；④复装下瓦，再次测量负荷确认偏差≤5%；⑤最终检查轴系同轴度（允许偏差≤0.05mm/m）。关键参数：轴承负荷偏差不超过设计值±8%，轴系直线度偏差≤0.10mm（总长10m以内）。

3.齿轮箱与柴油机对接时，如何检测法兰连接的端面平行度和中心偏差？

答：检测方法：①清洁法兰面，去除毛刺与油污；②在柴油机输出法兰与齿轮箱输入法兰上对称安装4组百分表（间隔90°），表头分别接触对方法兰外圆与端面；③手动盘车使两法兰同步旋转360°，记录百分表读数；④端面平行度计算：同一径向位置（如0°、180°）端面表最大差值的一半为平行度误差；⑤中心偏差计算：外圆表在0°与180°、90°与270°位置的读数差值的一半分别为X、Y方向偏差；⑥标准要求：平行度≤0.03mm，中心偏差≤0.05mm（高速齿轮箱≤0.02mm），超差时通过调整齿轮箱底座垫片或柴油机支撑调整。

4.船舶润滑系统管路安装后，需进行哪些压力试验？试验参数如何设定？

答：需进行液压试验与密性试验：①液压试验：采用清洁淡水（或与工作介质相容的液体），试验压力为设计压力的1.5倍（如系统设计压力0.8MPa，试验压力1.2MPa）；②升压步骤：分3阶段升压（0→0.6MPa→1.2MPa），每阶段保压10分钟，最终保压30分钟，检查管路无变形、焊缝无渗漏；③密性试验：液压试验合格后，降至工作压力（0.8MPa）保压24小时，允许压降≤2%（即≤0.016MPa）；④特殊管路（如高压燃油管）需额外进行脉冲试验（压力在0-1.2倍工作压力循环10万次，无疲劳裂纹）。

5.主推进柴油机启动前，盘车机未脱开导致启动失败，可能的故障原因及排查步骤？

答：故障原因：①盘车机电气联锁失效（限位开关未复位）；②盘车机机械锁死（齿轮啮合过紧或异物卡阻）；③启动控制逻辑错误（未检测到盘车机脱开信号）；④液压盘车机液压系统压力不足（无法驱动脱开油缸）。排查步骤：①检查盘车机操作面板指示灯，确认是否显示“脱开”状态（正常应为绿色）；②手动操作盘车机脱开手柄，观察是否能顺利移动（卡阻时需拆卸检查齿轮啮合面）；③用万用表测量限位开关信号（脱开时应为24VDC），信号异常则更换开关；④检测液压盘车机系统压力（标准10-12MPa），压力低时检查油泵、溢流阀及管路泄漏；⑤模拟启动过程，监控PLC输入信号（盘车机脱开信号应为“1”），信号缺失则排查线路或程序。

6.轴系安装完成后，运行中出现异常振动，可能的装配原因及处理措施？

答：可能原因：①轴系校中不良（轴承负荷分配不均，某轴承过载）；②联轴节对中偏差（端面倾斜或中心偏移超标）；③螺旋桨动平衡失效（桨叶变形或附着海生物）；④中间轴承间隙过大（超过标准值2倍，如标准0.2-0.3mm，实际0.6mm）；⑤轴系与船体结构共振（固有频率与转速频率重合）。处理措施：①重新校中轴系，调整轴承垫片使负荷符合设计值；②重新对中联轴节（使用激光对中仪，精度≤0.01mm）；③拆卸螺旋桨做动平衡试验（允许不平衡量≤桨重×0.1g·m/kg），清理附着物或校正变形；④测量中间轴承间隙（塞尺检测），间隙过大时更换轴瓦（新瓦间隙=0.0015×轴径+0.05mm，如轴径300mm，间隙0.5-0.55mm）；⑤计算轴系临界转速（避开主机常用转速±10%范围），必要时增加支撑轴承。

7.柴油机活塞组件装配时，活塞环开口间隙与搭口间隙的测量方法及标准？

答：测量方法：①开口间隙（端隙）：将活塞环水平放入缸套内（距缸套顶部50mm处）